Принципи та методи організації виробничого процесу. Методи організації виробничого процесу для підприємства Застосування сучасних методів організації виробництва

Політехнічний інститут Феодосії

Національного університету кораблебудування ім. адм. Макарова

з організації виробництва

МЕТОДИ ОРГАНІЗАЦІЇ ВИРОБНИЦТВА

Феодосія 2009

Поняття методів організації виробництва. Чинники, що впливають вибір методу організації виробництва

p align="justify"> Метод організації виробництва - це спосіб здійснення виробничого процесу, сукупність і прийомів його реалізації характеризуються рядом ознак головним з яких є взаємозв'язок послідовності виконання операцій техпроцесу з порядком розміщення обладнання та ступеня безперервності виробничого процесу. Залежно від особливостей виробничого процесу та типу виробництва на робочих місцях ділянки цеху застосовується певний метод організації виробництва непоточний або потоковий.

На вибір методів організації потокового чи непоточного виробництва впливають різні фактори, до них відносяться:

Розміри та маса виробу; чим більший виріб і більше його маса, тим складніше організувати потокове виробництво;

Кількість виробів, що підлягають випуску за певний період часу (рік, квартал, місяць, добу); при випуску невеликої кількості виробів, як правило, недоцільно організовувати потокове виробництво (надто великі капітальні витрати);

періодичність випуску виробів, тобто. вони можуть випускатися регулярно та нерегулярно; при регулярному (ритмічному) випуску, наприклад, по 20 виробів щомісяця, доцільно організувати потокове виробництво, а якщо регулярність невизначена або через різні періоди часу та в різних кількостях, то доводиться використовувати непоточні методи організації виробництва;

Точність та шорсткість поверхні деталей; при високій точності та малій шорсткості слід застосовувати непоточні методи.

У рамках виробничого циклу застосовуються три основні методи організації виробничих процесів: потоковий, партійний та одиничний.

Поточний метод передбачає розчленування виробничого процесу на невеликі за обсягом та нетривалі за часом щодо самостійні елементи – операції та закріплення останніх за робочими місцями. Операції розрізняються за двома основними ознаками: призначення та ступеня механізації.

Самі виробничі операції у свою чергу можна розчленувати на окремі елементи – трудові та технологічні. До перших належать: трудовий рух (одноразове переміщення корпусу, голови, рук, ніг, пальців виконавця у процесі здійснення операції); трудова дія (сукупність рухів, що виробляються без перерви); трудовий прийом (сукупність всіх дій над даним об'єктом, у результаті якого досягається поставлена ​​мета); комплекс трудових прийомів

Виробничі операції, закріплені за окремими робочими місцями, розташовуються у суворій технологічній послідовності, утворюючи свого роду потік, що відповідає ходу виробничого процесу. У його рамках відбувається рух виробів, що обробляються від одного робочого місця до іншого. У той самий час виконання операцій на робочих місцях то, можливо і паралельним.

Організаційною формою потокового методу здійснення виробництва є потокова лінія, що є сукупністю спеціалізованих робочих місць. У її рамках відбуваються безперервний відбір, завантаження та рух предмета праці через послідовні етапи обробки. Часто потокова лінія є основою таких структур, як ділянка чи цех.

Партійний метод організації виробництва відрізняється від потокового запуском сировини, матеріалів, напівфабрикатів у технологічний процес певними частинами – партіями через відповідні проміжки часу, а не безперервно. Розмір партій не довільна, а визначається завданням мінімізації простою устаткування під переналагодженням.

Нарешті, у разі виготовлення унікальної чи дрібносерійної продукції широкої номенклатури з тривалим виробничим циклом, необхідністю частої зміни обладнання, великою часткою ручних робіт, тривалими міжопераційними перервами та нерегулярним виходом готових виробів застосовується одиничний метод організації виробництва, максимально індивідуалізований по відношенню до кожного конкретного екземпляра. Якщо продукція габаритна, важка або просторово фіксована, її обробка здійснюється шляхом переміщення робочих місць, наприклад, при спорудженні корабля на стапелі.

До організації всіх елементів виробничого процесу та методів їх взаємодії має застосовуватися комплексний підхід, що забезпечує їхню реальну єдність. У цій комплексності полягає останній із основних організаційних принципів спільного виробництва.

Організація непоточного виробництва. Форми спеціалізації непоточного виробництва

Непоточний метод організації виробництва характеризується такими ознаками:

1) на робочих місцях обробляються різні за конструкцією та технологією виготовлення предмети праці, оскільки випуск їх невеликий;

2) робочі місця розміщуються на однотипних групах обладнання без певного зв'язку з послідовністю виконання операцій, наприклад групи токарних, фрезерних, свердлильних операцій та ін;

3) деталі переміщуються у процесі виготовлення складними маршрутами, у зв'язку з чим виникають великі перерви у обробці. Після кожної операції деталі, як правило, надходять до цехових проміжних комор, поки звільниться робоче місцедля виконання наступної операції.

Непотоковий метод застосовується переважно в одиничному та серійному виробництві. Іноді у рамках непоточного виділяють одиничний та партійний методи організації виробничого процесу.

При одиничному методі деталі та вироби виготовляються одиницями чи невеликими партіями. Такий метод організації виробничого процесу характерний для дослідного виробництва та для підприємств одиничного та дрібносерійного виробництва. З появою унікальних агрегатів, складних технічних систем питома вагатакого виробництва підвищується,

Партіонний метод передбачає запуск у виробництво і виготовлення деталей, вузлів, виробів партіями, що періодично повторюються, певного розміру. Цей метод уражає підприємств серійного виробництва.

Кількість обладнання у непоточному виробництві розраховується за групами однотипних взаємозамінних верстатів:

де n – кількість найменувань деталей, оброблюваних цьому обладнанні; N j - кількість деталей j-го найменування, оброблюваних за розрахунковий період (зазвичай рік); t j - норма часу на обробку j-йдеталі, хв; Ф еф - ефективний фонд часу роботи одиниці обладнання за розрахунковий період; До вн – коефіцієнт виконання норм часу.

Оскільки в непоточному виробництві на тих самих робочих місцях обробляється велика номенклатура деталей, дуже важливо визначити кількість однакових деталей, оброблюваних безперервно кожної операції, тобто. партію деталей. Це з тим, що величина партії деталей впливає ефективність виробництва.

У непоточному виробництві застосовується зазвичай універсальне обладнання. Розробка технологічних процесівдля кожного виробу має індивідуальний характер. Пристосування, оснащення, спеціальний інструмент зазвичай коштують дорого і списуються при знятті виробу з виробництва задовго до їхнього фізичного зношування. Усе це подорожчає собівартість продукції і сприяє ефективності виробництва.

Непоточне виробництво в організаційному плані є досить складним і не відповідає повною мірою принципам раціональної організації виробничого процесу.

Непоточне виробництво може бути спеціалізоване у таких формах: технологічній, предметній та змішаній.

p align="justify"> Технологічна форма спеціалізації характеризується створенням цехів і ділянок, на яких обладнання (робочі місця) спеціалізовані за ознакою їх технологічної однорідності та розмірів. Наприклад, у механообробних цехах можуть бути ділянки, створені за видами металорізальних верстатів, які поділяються ще на групи великих, середніх та малих верстатів (токарних, фрезерних, свердлильних та ін.).

На технологічних ділянках (групове розташування обладнання) партії деталей можуть оброблятися одночасно на кількох одиницях обладнання (верстатах дублерах). І тут може бути організовано багатоверстатне обслуговування, у якому значно скорочується тривалість виробничого циклу обробки партії деталей, знижується собівартість їх обробки.

При предметної формі спеціалізації створюються виробничі цехи та ділянки, спеціалізовані з предметів. Вони можуть бути предметно-замкнутими (ПЗП) та предметно-груповими (ПДУ).

На предметно-замкнених ділянках (в технологічному відношенні) повинні виконуватися, як правило, всі (від першої до останньої) операції, необхідні для обробки деталей або збирання складальної одиниці.

Оскільки повністю замкнути процес виготовлення деталі на одній ділянці (в цеху) в деяких випадках з ряду причин неможливо допускати деяку кооперацію з ділянками даного цеху або інших цехів.

Номенклатура деталей, що обробляються на ПЗП, значно менша, ніж на будь-якій технологічній ділянці. Вся номеклатура деталей, що закріплюється за цехом, при предметній формі спеціалізації розбивається по кількох ділянках, кожному з яких обробляється лише частина (кілька чи одна номенклатурна одиниця). У зв'язку з цим в основі організації ПЗУ закладено класифікацію деталей та складальних одиниць. певним ознакамта за кріплення кожної класифікаційної групи деталей за певною групою робочих місць.

При предметно-групової формі організації непоточного виробництва створюються предметні, групові чи подетально-групові ділянки з урахуванням використання груповий технології обробки деталей. До переваг ПГУ можна віднести: 1) відсутність часу на переналагодження обладнання, що призводить до зниження собівартості обробки деталей, підвищення продуктивності та збільшення коефіцієнта використання обладнання; 2) спрощення внутрішньоцехового оперативно-виробничого планування та управління за рахунок скорочення зовнішніх зв'язків кожної ділянки; 3) підвищення ступеня саморегулювання ділянкою внаслідок збільшення внутрішніх зв'язків дільниці. Однак у деяких випадках не вдається виробляти деталі на одній ділянці (ПЗП або ПГУ) з низки причин (надто мале завантаження того чи іншого обладнання, необхідність винесення окремих операцій з санітарно-гігієнічних чи технологічних умов в окремі приміщення тощо). У такому разі використовується змішана формаспеціалізації виробництва, тобто. обробка деталей ведеться на технологічних та предметно-замкнених ділянках (предметно-групових) ділянках. Ця форма має самі переваги і недоліки, як і дві розглянуті вище форми, але з'являються додаткові труднощі у створенні:

1.Технологічний маршрут розривається на окремі частини, якщо операції, що виділяються, не початкові і не кінцеві.

2. Значно подовжується маршрут руху деталей у зв'язку із заходами в інші цехи (ділянки) і зростає тривалість виробничого циклу з допомогою збільшення часу транспортування.

3. Знижується відповідальність єдиної особи за строки виготовлення деталей та їх якість.

4. З'являються оборотні заділи між ділянками, що викликає потребу складських приміщень та зумовлює зростання незавершеного виробництва.

Особливості організації предметно-замкнених ділянок (ПЗП)

Як зазначалося вище, на предметно-замкнутих ділянках проводиться повна обробка деталей (або майже повна, без окремих операцій), у результаті якої виходить закінчена продукція.

На практиці розрізняють такі різновиди предметно-замкнутих ділянок обробки деталей:

1. ділянки з однаковими чи однорідними технологічними процесами чи маршрутами руху (наприклад, обробка корпусів одного типу, але різних розмірів);

2. ділянки різноманітних різних деталей, подібних за конфігурацією та операціями обробки (наприклад, деталі плоскі, деталі типу тіл обертання та ін);

3. ділянки деталей, подібних за габаритами та операціями обробки (наприклад, деталі великі, дрібні тощо);

4. ділянки деталей з матеріалів та заготовок певного виду (штампувань, сплавів, пластмас, кераміки тощо).

Для роботи таких ділянок необхідно розраховувати такі календарно-плановые нормативи: розмір партії деталей конкретного найменування; періодичність (ритмічність) чергування партії деталей цього найменування; число партій щодо кожного найменування деталей; кількість одиниць обладнання з кожної операції виробничого процесу та коефіцієнт його завантаження; тривалість виробничого циклу обробки партії деталей кожного найменування; нормативи заділів та незавершеного виробництва.

В основу розрахунку календарно-планових нормативів закладаються: - програма випуску (запуску) деталей кожного найменування на плановий період; технологічний процес та норми часу обробки деталей кожного найменування щодо конкретної операції; норми підготовчо-заключного часу на кожну операцію щодо кожного найменування деталі; допустимі втрати робочого часу на переналагодження та планові ремонти обладнання; число робочих днів у плановому періоді, тривалість робочої зміни та режим роботи.

Характеристика потокового виробництва та класифікація потокових ліній

Поточне виробництво є високоефективним способом організації виробничого процесу. В умовах потоку виробничий процес здійснюється в максимальній відповідності до принципів його раціональної організації - прямоточністю, безперервністю, пропорційністю та ін.

Для потокового виробництва характерні такі основні ознаки:

1. за групою робочих місць закріплюється обробка чи складання предмета одного найменування чи обмеженої кількості найменувань предметів, споріднених у конструктивно-технологічному плані;

2. робочі місця розташовуються в процесі технологічного процесу; технологічний процес виготовлення виробу розбивається на операції та на кожному робочому місці виконується одна або кілька родинних операцій;

3. предмети передаються з операції на операцію поштучно або невеликими передатними (транспортними) партіями відповідно до заданого ритму роботи потокової лінії, завдяки чому досягається високий ступінь паралельності та безперервності;

4. основні та допоміжні операції внаслідок вузької спеціалізації робочих місць відрізняються високим рівнеммеханізації та автоматизації. Широко застосовується спеціальний міжопераційний транспорт, виконує як функції переміщення оброблюваних предметів, а й підтримки ритму виробництва.

Елементи потокової організації виробництва мали місце вже у мануфактурний період капіталістичної промисловості. Вперше потокове виробництво у його найбільш досконалій формі було організовано Г. Фордом на початку ХХ століття під час виготовлення автомобілів. У промисловості дореволюційної Росіїпоточного виробництва не існувало. Після Жовтневої революціїразом з розвитком промисловості та технічного прогресу потокові методи набувають широкого розвитку. У роки Великої Вітчизняної війнивони відіграли величезну роль у безперебійному постачанні фронту боєприпасами та військовою технікою. Нині потокові методи поширені у багатьох галузях промисловості: у машинобудуванні, наприклад, випускати продукцію потоковими методами становить понад 40 %.

Основною ланкою потокового виробництва є потокова лінія, що є групою робочих місць, за якими закріплено виготовлення одного або обмеженої кількості найменувань предметів праці та виробничий процес, на якому здійснюється відповідно до ознак потокового виробництва.

Залежно від конкретних виробничих умов застосовують різні види потокових ліній.

1. За номенклатурою виробів, що виготовляються, потокові лінії діляться на одно- і багатопредметні.

Однопредметною називається потокова лінія, де обробляється чи збирається предмет одного типорозміру протягом тривалого часу. Для переходу на виготовлення предмета іншого типорозміру потрібна перебудова лінії (перестановка, заміна обладнання, зміна планування та ін.). Однопредметні потокові лінії використовуються при стійкому випуску виробів у великих кількостях, тобто в масовому виробництві.

Багатопредметною називається потокова лінія, за якою закріплено виготовлення кількох типорозмірів предметів, подібних за конструкцією та технологією обробки або складання. Такі лінії характерні для серійного виробництва, коли обсяг випуску предметів одного типорозміру недостатній для ефективного завантаження робочих місць лінії.

Багатопредметні потокові лінії можуть бути постійно потоковими (груповими) і змінно потоковими.

Постійно-потоковою (груповою) називається потокова лінія, на якій обробляється або збирається група споріднених у технологічному відношенні предметів без переналагодження обладнання. Для цього кожне робоче місце має бути оснащене груповими пристроями, необхідними для обробки виробів, закріплених за лінією.

На змінно-потоковій лінії різні предмети обробляються або збираються партіями, що послідовно чергуються. Після обробки чи складання партії одних предметів проводиться переналагодження устаткування і запускається наступна партія.

2. За ступенем безперервності процесу потокові лінії поділяються на безперервні та перерві, або прямоточні.

Безперервною є потокова лінія, на якій предмети, що обробляються або збираються, переміщаються по всіх операціях лінії безперервно, тобто без міжопераційного простою. Такий рух предметів за операціями називають паралельним.

Безперервний рух предметів за операціями ефективний лише за безперервності роботи устаткування й робочих. Умовою безперервності потокової лінії є рівна продуктивність на всіх операціях лінії. Для створення подібної умови необхідно, щоб тривалість кожної операції на лінії дорівнювала або кратна єдиному такту роботи лінії.

Безперервні потокові лінії є найдосконалішою формою потокового виробництва. Вони забезпечують строгу ритмічність у роботі та найкоротшу тривалість виробничого циклу.

Перервною, або прямоточною, називається потокова лінія, операції якої не синхронізовані і, отже, не можуть бути вирівняні за продуктивністю. Між операціями утворюються оборотні заділи (запаси) предметів, що обробляються, внаслідок чого безперервність процесу порушується. Прямоточні лінії застосовуються при обробці трудомістких деталей на різнотипному устаткуванні, коли перерозподіл робіт між операціями з метою синхронізації неможливий.

3. За способом підтримки ритму розрізняють лінії з регламентованим та вільним ритмом.

На лінії з регламентованим ритмом предмети, що обробляються або збираються передаються з операції на операцію через точно фіксований час, тобто з заданим ритмом, що підтримується за допомогою спеціальних пристроїв. Як правило, регламентація ритму досягається певною швидкістю або періодичністю руху конвеєра, а також шляхом звукової та світлової сигналізації, що інформує робітників про закінчення цієї операції та необхідність передачі предмета на наступну. Лінії з регламентованим ритмом характерні для безперервно потокового виробництва.

На лінії з вільним ритмом дотримання останнього покладається на робочі лінії та майстри. Передача окремих предметів може здійснюватися з відхиленнями від розрахункового ритму роботи, тоді лінії утворюються міжопераційні запаси оброблюваних предметів. Лінії з вільним ритмом застосовуються як у безперервно-потоковому, так і прямоточному виробництві. Заданий ритм за умов безперервно-потокового виробництва забезпечується зазвичай стабільної продуктивністю робітника першої операції. Може застосовуватися також звукова та світлова сигналізація для орієнтації робітників (ритм стає напіввільним).

4. За способом транспортування предметів між операціями розрізняють конвеєрні та неконвеєрні потокові лінії.

Для транспортування, і навіть підтримки заданого ритму роботи на потокових лініях широко використовуються транспортні засоби безперервної дії з механічним приводом, звані конвеєрами. Конвеєри можуть бути різних конструкцій: стрічкові, пластинчасті, візкові, підвісні та ін. габаритних розмірів, маси та ін.

На лініях неконвеєрного типу (в основному перервно-потокові лінії) застосовуються різноманітні транспортні засоби, які поділяють на безпривідні гравітаційні дії - рольганги, скати, жолоби, склізи тощо і циклічної дії - крани, електровізки, автонавантажувачі та ін.

Переміщати предмети робочими місцями який завжди доцільно. При складанні, наприклад, великих і важких машин простіше організувати так звану стаціонарну потокову лінію, на якій виріб встановлюється нерухомо на складальному стенді, а переміщаються спеціалізовані бригади робітників, за якими закріплені окремі операції. Число бригад дорівнює або кратно числу складальних місць на такій лінії, стаціонарні потокові лінії організуються в літакобудуванні, суднобудуванні, при виробництві важких верстатів.

5. Залежно від місця виконання операцій розрізняють потокові лінії з робочими конвеєрами та конвеєрами зі зняттям предметів для обробки.

Робочий конвеєр крім транспортування та підтримки ритму є ще місцем виконання операцій безпосередньо на його несучій частині. Типовим прикладом таких конвеєрів є складальні конвеєри.

Конвеєри зі зняттям предметів характерні для обробки деталей на різному устаткуванні,

6. Залежно від характеру переміщення розрізняють конвеєри з безперервним та пульсуючим рухом.

На конвеєрі з безперервним рухом несуча його частина рухається безперервно із встановленою швидкістю.

На конвеєрі з пульсуючим рухом під час обробки (складання) предметів несуча частина конвеєра знаходиться в нерухомому стані і наводиться в рух періодично через проміжок часу, що дорівнює такту лінії. Конвеєри з пульсуючим рухом застосовуються в тих випадках, коли за умовами технологічного процесу оброблюваний або предмет, що збирається, повинен бути нерухомим, наприклад, при складанні точних машин. Пульсуючий рух характерний як для робочих конвеєрів, так і для конвеєрів зі зняттям предметів.

Підготовка впровадження та розрахунок параметрів потокових ліній

Впровадження потокового виробництва ґрунтується на попередньому проведенні великого кола технічних та організаційних заходів, що забезпечують ефективну роботупотокових ліній. Весь комплекс заходів, що проводяться у процесі проектування потоку, повинен забезпечити створення таких умов: 1) достатній за обсягом та стійкістю випуск продукції; 2) високий ступінь технологічності та стабільності (відпрацьованості) конструкції виробу; 3) застосування прогресивної технології, заснованої на широкій механізації та автоматизації процесів; 4) доцільне планування робочих місць та чітку організацію праці на них.

На основі аналізу обсягів випуску продукції, стану технологічного процесу та можливостей його вдосконалення, маси та габаритних розмірів виробу вибирається той чи інший вид потокової лінії. Так, якщо обсяг випуску виробів цього найменування достатній для завантаження обладнання лінії, використовують однопредметну потокову лінію. Якщо такої можливості немає, то організуються багатопредметні лінії за наявності відповідних умов (достатній випуск конструктивно та технологічно подібних виробів, типізація технологічних процесів тощо).

Залежно від можливостей синхронізації операцій технологічного процесу проектується безперервно-потокова або перервно-потокова лінія і відповідно вибирається спосіб підтримки ритму.

Маса, габаритні розміри виробів та характер їх обробки (складання) впливають на вибір транспортних засобів, Організацію робочого конвеєра або конвеєра зі зняттям виробу

Поточне виробництво пред'являє до організації виробничого процесу низку вимог, У сфері технологічної дисципліни - чітке виконання всіх елементів операції, передбачених картою технологічного процесу. Найважливішою умовоюнормальної роботи потокової лінії є безперебійне обслуговування робочих місць матеріалами або заготовками, налагодженням та під налагодженням обладнання, різальним інструментом та оснащенням. У сфері трудової дисципліни поточне виробництво потребує жорсткого дотримання трудового режиму. Слід мати висококваліфікованих резервних робочих, які б замінити відсутніх на будь-якій операції. Всі ці питання повинні вирішуватися у процесі підготовки потокового виробництва до впровадження, суворо регламентуватися у технологічній та організаційній документації (картах технологічного процесу, інструкціях, графіках зміни інструменту, схемах маневрування, заміни робітників, суміщення операцій).

При проектуванні потокової лінії проводиться ряд розрахунків показників потокової лінії (див. збірник завдань, з 14-18; 21-22).

Планування потокових ліній може бути різним залежно від кількості робочих місць, застосовуваних транспортних засобів, площі ділянки. Найбільш просте планування - це прямолінійне розташування робочих місць у процесі технологічного процесу. Однак це можливо, коли кількість робочих місць на лінії невелика. В інших випадках використовуються дворядне, зигзагоподібне, кільцеве та інші види розташування робочих місць. Суміжні потокові лінії повинні бути розташовані таким чином, щоб полегшити транспортування виробів між ними. При організації потокової обробки та складання виробів лінії, що живлять складальний конвеєр, розташовуються зазвичай перпендикулярно.

Перехід на потік покращує найважливіші показники роботи підприємства: підвищуються продуктивність праці та якість продукції, покращується використання обладнання, скорочується тривалість виробничого циклу та знижуються розміри незавершеного виробництва. Зрештою, знижується собівартість продукції та підвищується рентабельність виробництва.

Організація автоматичного виробництва

Процес розвитку автоматизації на промислових підприємствахпройшла низка етапів. У першому етапі проводилася автоматизація окремих операцій чи його груп із повним чи частковим звільненням робітника від виконання трудомістких, шкідливих, монотонних операцій. У умовах створювалися напівавтомати і автомати.

Напівавтомат - це така машина, цикл роботи якої в кінці операції автоматично переривається і для його відновлення необхідне втручання робітника. Автомат є саморегулюючою робочою машиною, яка здійснює всі елементи обробки, крім контролю та налагодження.

При застосуванні автоматів і напівавтоматів до виконання окремих операцій, т. е. при часткової автоматизації виробничого процесу, зазвичай, застосовуються непоточні методи організації виробництва, організується багатоверстатне обслуговування.

Другий етап розвитку автоматизації характеризується появою автоматичної лінії, тобто. автоматичної системимашин, розташованих у процесі технологічного процесу та здійснюють без безпосередньої участі людини у певній послідовності та із заданим ритмом технологічні операції з виготовлення продукції. Людиною виконуються функції налагодження та керування.

Автоматичні лінії є подальшим розвитком потокових. Вони, як і і потокові, може бути одно- і многопредметными. Важливою характеристикою автоматичних верстатних ліній є спосіб кінематичного зв'язку обладнання, яке може бути жорстким та гнучким.

При жорсткому кінематичному зв'язку все обладнання лінії пов'язане і жорстку систему єдиним транспортером, що переміщає предмети, що обробляються, з операції на операцію одночасно відповідно до заданого ритму. Основний недолік лінії з жорстким зв'язком полягає в тому, що зупинка одного зі верстатів вимагає зупинки всієї лінії. Якщо в лінію включається досить велика кількістьверстатів з невисоким ступенем надійності їхньої роботи, то така лінія може виявитися неефективною.

На лініях з гнучким кінематичним зв'язком між кожною парою суміжних верстатів (або їх групою) є незалежний транспортний пристрій та накопичувач деталей (бункер). У разі відмови одного зі верстатів інші працюють за рахунок наявного доробку та міжопераційних накопичувачів. Лінія менше простоює, проте вона складніша в конструктивному відношенні, дорожча і, крім того, збільшує незавершене виробництво.

Третій етап автоматизації – організація комплексно-автоматизованих ділянок, цехів та заводів у цілому з використанням електронно-обчислювальної техніки.

Можливості автоматизації виробничих процесів багато в чому залежить від типу виробництва. Найбільш просто піддається автоматизації масове виробництво, що характеризується вузькою спеціалізацією робочих місць, чіткою та стійкою спрямованістю потоків заготовок, матеріалів, деталей від одного робочого місця до іншого, а також між цехами. Масове виробництво характеризується випуском виробів із добре відпрацьованою, незмінною конструкцією (хоча можливий випуск кількох близьких по конструкції модифікацій основного виробу), високою стабільністю технологічних процесів усім робочих місцях. Тут розвиток автоматизації йде шляхом створення комплексних автоматичних ліній, що переналагоджуються на різні розміри деталей

У серійному виробництві автоматизація виробничих процесів пов'язані з великою оновлюваністю виробничої програми (наприклад, у машинобудуванні загалом по 20 % на рік). При цьому в процесі виробництва для поліпшення технологічних та експлуатаційних властивостей продукції змінюють конструкцію виробів, одночасно у виробництві може бути кілька серій різних виробів. Це вимагає гнучкого використання виробничого обладнання, створення предметно-замкнених ділянок і групових потокових ліній, що компонуються з одно- і багатопозиційних верстатів, що швидко переналагоджуються.

Великі проблеми зустрічаються при автоматизації дрібносерійного та одиничного виробництва. Їхньому подоланню сприяло створення систем числового програмного управління (ЧПУ) робочими циклами верстатів. У верстатах з ЧПУ програма роботи верстатів задається цифрами, які отримують безпосередньо з креслень оброблюваних деталей.

У СРСР серійне виробництво верстатів з ЧПУ почалося наприкінці 70-х, до кінця ж 1985 р. число одиниць обладнання з програмним управлінням у промисловості становило понад 125 тис. В даний час всі найбільш поширені види верстатів (токарні, револьверні, фрезерні, свердлильні, розточувальні і т. д.) оснащені системами ЧПУ. Практика використання верстатів із ЧПУ на вітчизняних та зарубіжних підприємствах виявила їх величезні технологічні, організаційні та економічні переваги: ​​продуктивність таких верстатів у порівнянні зі звичайними вище приблизно у 3-5 разів; трудомісткість переналагодження нижче на 60-70 %, оскільки переналагодження верстатів полягає у заміні програми, записаної на відповідному носії, а в ряді випадків - у заміні інструмента; значно скорочується потреба у виробничих площах; менше потрібно витрат на оснащення; економиться час контролю, підвищується якість продукції. Широкий діапазон робіт, що виконуються цими верстатами, робить їх незамінними в одиничному та дрібносерійному виробництві. Вони також застосовуються в серійному та масовому виробництві, є досвід включення верстатів з ЧПК у потокові лінії.

Автоматизація допоміжних операцій, виконуваних у процесі обробки деталей на металообробних верстатах, сприяла появі багатоінструментальних верстатів з ЧПУ, про обробних центрів. За продуктивністю вони еквівалентні 3 - 4 верстатам з ЧПУ та 8-12 звичайним верстатам. Розширення сфери застосування верстатів з ЧПУ, підвищення з надійності та продуктивності здійснюються на основі об'єднання верстатів з ЧПУ та ЕОМ в єдину комплексну систему Впровадження систем групового управління верстатами з ЧПУ, у свою чергу, призводить до змін до організації виробництва. З'являється необхідність взаємної ув'язування роботи верстатів. Звідси - завдання одночасної автоматизації процесів виробництва та оперативного планування та управління. В даний час у нас у країні та за кордоном ведуться розробки єдиних систем автоматизованого проектування, виготовлення деталей на верстатах з ЧПК та календарного планування їх виробництва.

У вирішенні завдань комплексної автоматизації особливе місце належить впровадженню у виробництво автоматичних маніпуляторів із програмним управлінням промислових роботів.

Промислові роботи сучасних конструкцій - це універсальні автоматизовані машини, запрограмовані виконання від кількох десятків до кількох сотень послідовних команд. Їх універсальність, можливість швидкої переналагодження при зміні умов чи об'єктів виробництва, висока надійність, тривалий термін служби дозволяють здійснювати гнучку автоматизацію серійного та дрібносерійного виробництва, звільняють людину від виконання монотонних, стомлюючих операцій, а також процесів, що протікають у шкідливому середовищі.

Сучасний період розвитку промислового виробництва характеризується, як зазначалося, високим рівнем оновлюваності об'єкта виробництва, що у всіх винятку випадках виявляється динамічніше умов виробництва. У зв'язку з тим, що виробничий апарат промислових підприємств оновлюється повільніше, ніж вироби, випуск яких вони покликані здійснювати, виникає одна з найгостріших проблем сучасного виробництва - проблема його адаптації до вимог продукції, що швидко змінюється.

Виробнича система, що відповідає вимогам сучасного етапу НТР, що враховує сучасні тенденціїта перспективи розвинена промислового виробництва, має бути; високоефективною – відрізнятися високою продуктивністю при мінімальних витратах виробництва; високо-адаптивною, що передбачає високий рівень гнучкості техніки та технології, що забезпечує мінімум втрат трудових та матеріальних витрат при зміні (оновленні) об'єктів виробництва; стабільною - характеризуватись постійним складом та структурою технічних засобів, технологічного процесу та організації виробництва протягом певного періоду часу.

Сучасна виробнича система має поєднувати гнучкість, нижчих (одиничного, дрібносерійного) та високу продуктивність, вищих (великосерійного, масового) типів виробництва. При цьому під гнучкістю виробництва розуміється його здатність без будь-яких суттєвих змін техніки, технології та організації виробництва забезпечувати освоєння нових виробів у найкоротші терміни та з мінімальними витратами трудових та матеріальних ресурсів незалежно від зміни конструктивних і технологічних характеристиквиробів.

Гнучке автоматизоване виробництво є організаційно-технічною виробничою системою, що функціонує на основі комплексної автоматизації, що володіє здатністю (в діапазоні технічних можливостей) з мінімальними витратами та стислі термінизамінити продукцію на нову шляхом перебудови технологічного процесу (в межах готівкового верстатного парку та обслуговуючого комплексу) за рахунок заміни керуючих програм.

Основними рівнями розвитку ГАП є гнучкий виробничий модуль, або осередок (ГПМ) та гнучкий виробничий комплекс (ДПК).

ГПМ - це здатна автоматично переналагоджуватися та автономно функціонувати одиниця автоматичного обладнання (з ЧПУ), оснащена автоматизованими пристроями (роботами) завантаження заготовок, видалення обробленої деталі (вузла), відходів (наприклад, стружки), подачі та заміни інструменту, вимірювань та контролю у процесі обробки, а також пристроями діагностики неполадок та відмов у роботі.

ГПК - два і більше взаємопов'язаних гнучких виробничих модулів, об'єднаних автоматизованими системами управління, транспортно-складською системою та системою інструментального забезпечення, синхронізацію роботи яких здійснює (як і управління всім виробничим циклом) єдина ЕОМ або мережа ЕОМ, що забезпечує швидкий перехід на обробку будь-якої іншої деталі (вузла) У межах технічних можливостей устаткування.

Гнучке автоматизоване виробництво - два і більше взаємоз'єднаних гнучких виробничих комплексів з автоматизованою інженерною та технічною підготовкою виробництва, що забезпечує швидку перебудову технології виробництва та випуск нових виробів,

ГАП складається з трьох основних компонентів: автоматизованої системи управління виробництвом (АСУП), автоматизованих ділянок підготовки виробництва та гнучких автоматизованих виробничих комплексів. У ГАП інтегрується АСУП САПР конструювання та технології, а також автоматизована система управління технологічними процесами (АСУТП). Така структура ГАП є загальною всім видів виробництв (механообрабатывающих, ливарних, зварювальних) і єдиної як основного, так допоміжного виробництва.

Залежно від структурного рівнявиробничої одиниці ГАП може бути ділянка, цех, завод. Тому під АСУП розуміється автоматизована система управління виробничою одиницею, яка автоматизована, у своїй передбачається наявність зв'язків із АСУП вищого ієрархічного рівня.

Гнучке автоматизоване виробництво передбачає автоматизацію практично всіх технологічних, допоміжних, транспортних операцій. Наприклад, у ГАП механообробки можуть бути автоматизовані: завантаження заготовок па верстати та зняття з них деталей; обробка деталей за заданою програмою; зміна різальних інструментів; контроль деталей у процесі та після обробки; прибирання стружки; транспортування деталей від верстата до верстата в будь-якій послідовності, що задається; зміна програм обробки; управління роботою всього комплексу обладнання, що входить до складу ГАП, за принципом технології, що гнучко перебудовується.

Гнучкість автоматизованих виробництв, тобто їх здатність до перебудови забезпечується:

Зв'язком всіх одиниць автоматичного технологічного обладнання єдиний виробничий комплекс за допомогою автоматизованих транспортно-складських систем та ділянок комплектування;

Широке використання мікропроцесорів; уніфікованим модульним складом всіх компонентів ГАП; примусовою синхронізацією роботи всіх виробничих компонентів від ЕОМ:

Програмованістю технології та управління та ін.

Усі створені ГАП виконують лише частина перерахованих функцій. Зокрема, вони не мають автоматизованих ділянок підготовки виробництва, що гнучко перебудовуються. Проте вже сьогодні видно, що труднощі, що перешкоджають створенню ГАП у повному обсязі, подолальні. Реалізація ГАП, як свідчить вітчизняний і зарубіжний досвід, дозволяє: забезпечити швидку перебудову виробництва випуск повної продукції і цим повніше задовольняти запити споживачів; підвищити коефіцієнт змінності до 2,5-2,8, а коефіцієнт використання обладнання - до 0,85-0,9 та наблизити показники дрібно- та середньосерійного випуску продукції до характеристик масового виробництва; покращити умови праці, скоротити кількість зайнятих у другу та третю зміни, суттєво зменшити обсяг ручних робіт; підвищити продуктивність праці та знизити собівартість продукції.

Автоматизація докорінно змінює характер організації виробничого процесу праці. Якщо у потоковому виробництві праця носить одноманітний характер, оскільки робочий тривалий час виконує невелику за обсягом операцію диференційованого технологічного процесу, то автоматизованому виробництві висококваліфіковані наладчики і диспетчери контролюють роботу машин і регулюють їх дії. Це вимагає від робітників великих знань та навичок, оволодіння ними сприяє стирання відмінностей між фізичною та розумовою працею.

Основні завдання, стадії та етапи проектно-конструкторської підготовки

Основним завданням проектно-конструкторської підготовки виробництва є створення комплекту креслярської документації для виготовлення та випробування макетів, дослідних зразків (дослідної партії), настановної серії та документації для серійного або масового виробництва нових виробів, що встановилося, з використанням результатів прикладних НДР, ДКР та відповідно до вимог технічного завдання.

Технічне завдання є вихідним документом, основі якого здійснюється вся робота з проектування нового вироби. Воно розробляється на проектування нового виробу або підприємством - виробником продукції та узгоджується із замовником (основним споживачем), або замовником. Затверджується провідним міністерством (до профілю якого відноситься виріб, що розробляється)

У технічному завданні визначається призначення майбутнього виробу, ретельно обґрунтовуються його технічні та експлуатаційні параметри та характеристики: продуктивність, габарити, швидкість, надійність, довговічність та інші показники, що обумовлені характером роботи майбутнього виробу. У ньому також містяться відомості про характер виробництва, умови транспортування, зберігання та ремонту, рекомендації щодо виконання необхідних стадій розробки конструкторської документації та її складу; техніко-економічне обґрунтування та інші вимоги.

Розробка технічного завдання базується на основі виконаних науково-дослідних та дослідно-конструкторських робіт, результатів вивчення патентної інформації маркетингових досліджень, аналізу існуючих аналогічних моделей та умов їх експлуатації.

Технічна пропозиція розробляється у разі, якщо технічне завдання розробнику нового виробу видано замовником. Друге містить ретельний аналіз першого та техніко-економічне обґрунтування можливих технічних рішень при проектуванні виробу, порівняльну оцінку з урахуванням експлуатаційних особливостей проектованого та існуючого виробу подібного типу, а також аналіз патентних матеріалів.

Порядок узгодження та затвердження технічної пропозиції такий самий, як і технічного завдання. Після погодження та затвердження технічну пропозицію є підставою для розробки ескізного проекту. Останній розробляється у тому випадку, якщо це передбачено технічним завданням або технічною пропозицією, там же визначаються обсяг та склад робіт.

Ескізний проект складається з графічної частини та пояснювальної записки.

Перша частина містить принципові конструктивні рішення, що дають уявлення про виріб та принцип його роботи, а також дані, що визначають призначення, основні параметри та габаритні розміри. Таким чином, вона дає конструктивне оформлення майбутньої конструкції виробу, включаючи креслення загального вигляду, функціональні блоки, вхідні та вихідні електричні дані всіх вузлів (блоків), що становлять загальну блок-схему. На цій стадії розробляється документація для виготовлення макетів, здійснюється їх виготовлення та випробування, після чого коригується конструкторська документація.

Друга частина ескізного проекту містить розрахунок основних параметрів конструкції, опис експлуатаційних особливостей та зразковий графік робіт з технічної підготовки виробництва.

До складу завдань ескізного проекту входить і розробка різних керівних вказівок щодо забезпечення на наступних стадіях технологічності, надійності, стандартизації та уніфікації, а також складання відомості специфікацій матеріалів та комплектуючих виробів на дослідні зразки для подальшої передачі їх у службу матеріально-технічного забезпечення. Макет виробу дозволяє домогтися вдалого компонування окремих частин, знайти більш правильні естетичні та ергономічні рішення і цим прискорити розробку конструкторської документації на наступних стадіях системи СОНТ.

Ескізний проект проходить самі стадії узгодження і затвердження, як і технічне завдання.

Технічний проект розробляється на основі затвердженого ескізного проекту та передбачає виконання графічної та розрахункової частин, а також уточнення техніко-економічних показників виробу, що виробляється. Він складається з сукупності конструкторських документів, що містять остаточні технічні рішення, які дають повне уявлення про влаштування виробу, що розробляється, і вихідні дані для розробки робочої документації.

У графічній частині технічного проекту наводяться креслення загального виду виробу, що проектується, вузлів у складанні та основних деталей. Креслення обов'язково узгоджуються з технологами.

У пояснювальній записці містяться опис та розрахунок параметрів основних складальних одиниць та базових деталей виробу, опис принципів його роботи, обґрунтування вибору матеріалів та видів захисних покриттів, опис усіх схем та остаточні техніко-економічні розрахунки. На цій стадії розробки варіантів виробів виготовляється і випробовується дослідний зразок.

Технічний проект проходить самі стадії узгодження і затвердження, як і технічне завдання.

Робочий проект є подальшим розвитком та конкретизацією технічного проекту. Ця стадія КПП розбивається на рівні: а) розробка робочої документації дослідної партії (дослідного зразка); б) розробка робочої документації настановної серії; в) розробка робочої документації серійного або масового виробництва, що встановився.

Перший рівень робочого проектування виконується у три, а іноді й у п'ять етапів.

У першому етапі розробляють конструкторську документацію виготовлення досвідченої партії. Одночасно визначають можливість отримання постачальників деяких деталей, вузлів, блоків (комплектуючих). Всю документацію передають до експериментального цеху виготовлення по ній дослідної партії (дослідного зразка).

На другому етапі здійснюють виготовлення та заводські випробування дослідної партії. Як правило, проводять заводські механічні, електричні, кліматичні та інші випробування.

Третій етап полягає у коригуванні технічної документації за результатами заводських випробувань дослідних зразків.

Якщо виріб проходить державні випробування (четвертий етап), то в процесі цих випробувань уточнюються параметри та показники виробу в реальних умовах експлуатації, виявляються всі недоліки, які згодом усуваються.

П'ятий етап полягає у коригуванні документації за результатами державних випробуваньі відповідність до технологами питань, що стосуються класів шорсткості, точності, допусків і посадок.

Другий рівень робочого проектування виконується у два етапи.

На першому етапі в основних цехах заводу виготовляють настановну серію виробів, яка проходить тривалі випробування в реальних умовах експлуатації, де уточнюють стійкість, довговічність окремих деталей і вузлів виробу, намічають шляхи їх підвищення. Запуску настановних серій передує, як правило, технологічна підготовка виробництва.

На другому етапі проводять коригування конструкторської документації за результатами виготовлення, випробування та оснащення технологічних процесів виготовлення виробів спеціальним оснащенням. Водночас коригують і технологічну документацію.

Третій рівень робочого проектування виконується у два етапи.

На першому етапі здійснюють виготовлення та випробування головної або контрольної серії виробів, на основі якого виробляють остаточне відпрацювання та вивірку технологічних процесів та технологічного оснащення, коригування технологічної документації, креслень пристосуванні штампів тощо, а також нормативів витрати матеріалів та робочого часу.

На другому етапі остаточно коригують конструкторську документацію.

Такий, на перший погляд громіздкий, порядок здійснення конструкторської підготовки виробництва в масово або великосерійному виробництві дає великий економічний ефект. За рахунок ретельного відпрацювання конструкції виробу та його окремих частин забезпечуються максимальна технологічність у виробництві, надійність і ремонтопридатність в експлуатації.

Коло робіт, виконуваних на стадіях, може відрізнятися від розглянутого вище в залежності від типу виробництва, складності виробу, ступеня уніфікації, рівня кооперування та інших факторів.

Стандартизація та уніфікація у конструкторській підготовці виробництва

Найважливішою особливістю сучасної організації конструкторської підготовки виробництва є широке використання стандартизації, яка дозволяє уникнути необґрунтованого різноманіття в якості, типах та конструкціях виробів, у формах та розмірах деталей та заготовок, у профілях та марках матеріалів, у технологічних процесах та організаційних методах. Стандартизація є одним з ефективних засобівприскорення науково-технічного прогресу, підвищення ефективності виробництва та зростання продуктивності праці конструкторів, скорочення циклу СОНТ.

Конструкторська уніфікація - це комплекс заходів, що забезпечують усунення необгрунтованого різноманіття виробів одного призначення та різнотипності їх складових частин та деталей, приведення до можливої ​​одноманітності способів їх виготовлення, збирання та випробування. Уніфікація є базою агрегування, тобто створення виробів шляхом їх компонування з обмеженого числа уніфікованих елементів та конструкційної наступності. Уніфікація доповнює стандартизацію, це своєрідна конструкторська стандартизація.

Державна система стандартизації, встановивши основні положення у цій галузі, передбачає такі категорії стандартів: державні стандарти (ГОСТ), галузеві стандарти (ОСТ) та стандарти підприємств (СТП).

ГОСТ – одна з основних категорій стандартів, встановлених державною системою стандартизації.

ОСТи встановлюються на продукцію, що не відноситься до об'єктів державної стандартизації, наприклад на технологічне оснащення, інструмент, специфічні для цієї галузі технологічні процеси, а також на норми, правила, вимоги, терміни та позначення, регламентація яких необхідна для забезпечення взаємозв'язку у виробничо-технічній діяльності підприємств та організацій галузі. ОСТи обов'язкові всім підприємств і закупівельних організацій цієї галузі.

Стандарти підприємств встановлюються на продукцію одного чи кількох підприємств (заводів).

Основним завданням заводської стандартизації є створення максимальної кількості подібних, геометрично подібних чи аналогічних елементів у виробах як одного, а й різного призначення.

Заводська стандартизація значно спрощує, здешевлює та прискорює технологічну підготовку та є важливою передумовою стандартизації технологічного оснащення.

Стандарт - це стійкий зразок, він закріплює досягнення в галузі технічного прогресу та нової техніки, які розроблені, перевірені та можуть бути застосовані в промисловості, на транспорті, в сільському господарстві. Він є обов'язковим. При проектуванні нових машин насамперед мають бути застосовані вироби та норми із державних стандартів.

Основними видами державних стандартів у машинобудуванні є:

Стандарти технічних умов (визначають якість продукції, містять споживчі характеристики, правила приймання, методи перевірки якості, вимоги до маркування, упаковки, транспортування, зберігання);

Стандарти параметрів чи розмірів (містять параметричні ряди конструкцій, т. е. ряди основних показників, побудовані певної математичної закономірності);

Стандарти типів та основних параметрів (містять не тільки параметричні ряди, а й додаткові характеристики, наприклад, конструктивні схеми, компонування тощо);

Стандарти конструкцій та розмірів (встановлюють конструктивні рішення та основні розміри для уніфікації);

Стандарти марок (встановлюють номенклатуру та позначення марок матеріалів, їх хімічний склад, фізико-механічні властивості);

Стандарти сортаменту (встановлюють розміри, геометричну форму, вимоги до точності тощо);

Стандарти технічних вимог (охоплюють експлуатаційні характеристики конструкції – вимоги безпеки, зручності експлуатації, технічної естетики; норми надійності, довговічності, стійкості до зовнішніх впливів);

Стандарти правил експлуатації та ремонту;

Стандарти типових технологічних процесів;

Стандарти організаційного типу (впровадження передових прикладів та методів виконання робіт).

У процесі проектування конструктор повинен широко використовувати всі стандарти, що стосуються проектованого об'єкта. Особливо ефективне застосування стандартних деталей, вузлів та агрегатів, що виготовляються у централізованому порядку на спеціалізованих заводах. До основних методів конструктивної стандартизації ставляться: використання конструктивних стандартів (нормалей); створення параметричних рядів (гам) машин; агрегатування; забезпечення конструктивної наступності.

Впровадження конструктивних стандартів на заводах проводиться за двома напрямками: 1) розробка та впровадження стандартів; 2) нормалізаційний контроль (нормоконтроль креслень та інших конструкторських документів).

Розробка стандартів ґрунтується на систематизації та узагальненні передового конструкторського досвіду, відображеного у державних, галузевих та заводських стандартах; у вільних таблицях застосування окремих марок металів, підшипників, кріпильних деталей, конструктивних елементів (моделі зубчастих коліс, допуски і посадки, різьблення та ін.); у результатах лабораторних та експлуатаційних випробувань вузлів, деталей; у даних нормалізаційного контролю.

Введення нормоконтролю має велике виховне та організуюче значення. Нормоконтроль стимулює у конструкторів повагу до стандартів та уніфікації. Ще одне завдання нормоконтролю – перевірка правильності виконання конструкторських документів відповідно до вимог ЄСКД.

Створення параметричних рядів (гам) - один з найбільш ефективних методівконструювання виробів. Під параметричним рядом мається на увазі сукупність машин, приладів або іншого обладнання одного експлуатаційного призначення, що виготовляються на даному заводі або в даній галузі, аналогічних за кінематикою або робочим процесом, але різних за габаритами, потужнісними або експлуатаційними параметрами.

Агрегатування – це форма уніфікації, яка полягає в тому, що створюються ряди уніфікованих вузлів та агрегатів, які використовуються для створення різноманітних виробів. Агрегатування дозволяє створювати збірно-розбірне обладнання, що складається з взаємозамінних нормалізованих елементів, при необхідності воно може бути розібране, а агрегати, що входять до нього, використані в нових поєднаннях для створення іншого обладнання. При цьому в десятки разів скорочується кількість типів та розмірів основних елементів конструкції обладнання.

Забезпечення конструктивної наступності – інший (після агрегатування) метод конструктивної стандартизації та уніфікації, під якою мається на увазі застосування у конструкції нового виробу, вузлів та деталей раніше освоєних виробів, які добре зарекомендували себе у роботі та застосування яких не позначиться на якості нових конструкцій.

Науково-технічне та організаційно-методичне керівництво роботами зі стандартизації на підприємствах здійснює конструкторсько-технологічне бюро стандартизації. Основні його завдання такі: а) організація розробки та впровадження стандартів та інших документів зі стандартизації на продукцію; б) забезпечення відповідності показників та норм, що встановлюються у стандартах та інших документах зі стандартизації, вимогам науково-технічного прогресу та чинного законодавства; в) здійснення нормоконтролю технічної документації, що розробляється підприємством.

Система автоматизованого проектування у конструкторській підготовці виробництва

Системи автоматизованого проектування (САПР) нині є у часто єдино можливими методами при конструюванні нових видів виробів (наприклад, інтегральних мікросхем).

Під автоматизацією проектування розуміється автоматизований конструкторський синтез устрою з випуском необхідної конструкторської документації (КД).

На відміну від проектування вручну, результати якого багато в чому визначаються інженерною підготовкою конструкторів, їх виробничим досвідом, професійною інтуїцією і т.д. математичного аналізу, значно підвищити якість конструкторської документації, підвищити продуктивність праці проектувальників, знизити трудомісткість, суттєво скоротити терміни конструкторської та технологічної підготовки виробництва у циклі СОНТ, ефективніше використовувати технологічне обладнання з ЧПУ.

p align="justify"> Важливим результатом впровадження САПР є і соціологічні фактори: підвищення престижності та культури праці при заміні неавтоматизованих методів автоматизованими; підвищення кваліфікації виконавців; скорочення чисельності працівників, зайнятих рутинними операціями.

Найбільшу ефективність від впровадження САПР можна отримати при автоматизації всього процесу проектування - від постановки завдання, вибору кращих варіантів побудови виробу до технологічної підготовки виробництва і випуску.

До впровадження САПР на підприємстві потрібно насамперед вирішити, стосовно яких завдань (або робіт) проектування найефективніше її застосування, сформулювати вимоги до неї, визначити у загальному вигляді структуру, виділити етапи розробки системи та скласти перелік необхідних для цього досліджень, а також встановити , в якому обсязі та вигляді вона видаватиме технічну документацію проекту та відповідність її чинним нормативно-технічним документам (ГОСТ, ОСТ, СТП, РТМ тощо). Крім того, мають бути виконані роботи з формалізації завдань вибору та оптимізації проектних та конструкторських рішень, формування бібліотек типових технічних та проектних рішень, інформаційних баз, пакетів прикладних програм та технології автоматизованого проектування.

САПР є організаційно-технічну систему, що складається з комплексу засобів автоматизації проектування, взаємопов'язаного з проектувальниками та підрозділами проектної організації. Проектувальник (конструктор, технолог) входить до складу будь-якої САПР і є її користувачем, оскільки без людини автоматизована система не може функціонувати. Об'єктом автоматизації в САПР є дії проектувальників, які розробляють вироби чи технологічні процеси. САПР не можна створити поза конкретним виробництвом, на якому вона буде використана.

Комплекс засобів автоматизації включає математичне, лінгвістичне, програмне, інформаційне, методичне, організаційне, апаратне та технічне забезпечення.

Математичне забезпечення складають математичні методи, моделі та алгоритми, необхідні для здійснення автоматизованого проектування.

Лінгвістичне забезпечення – сукупність спеціальних мовних засобів проектування, призначених для спілкування людини з технічними та програмними компонентами САПР. Практика використання ЕОМ у проектуванні призвела до створення поряд з універсальними алгоритмічними мовами програмування (АЛГОЛ, ФОРТРАН та ін.) проблемно-орієнтованих алгоритмічних мов, спеціалізованих для проектних завдань. Наприклад, для автоматизації креслення зображень служать графічні мови ДП-ЄС, ГРАФОР, РЕДГРАФ, ФАП-КФ та ін.

Програмне забезпечення є безпосереднім похідним компонентом від математичного забезпечення і є комплексом усіх програм та експлуатаційної документації до них.

Інформаційне забезпечення - це інформація про прототипи проектованих виробів або процесів, комплектуючі вироби і матеріали, про різальний інструмент, про правила і норми проектування, а також будь-яка інша Довідкова інформація, що використовується проектувальниками для вироблення проектних рішень. Основна частина інформаційного забезпечення міститься в банках даних, що складаються з баз даних та систем управління базами даних.

Організаційне забезпечення встановлює взаємодію проектуючих та обслуговуючих підрозділів, відповідальність фахівців за визначення виду робіт, пріоритети користування засобами САПР та інші регламенти організаційного характеру. Відповідний комплект документів складають необхідні інструкції, накази та штатні розклади.

Технічне забезпечення- комплекс усіх технічних засобів, що використовуються під час автоматизованого проектування та для підтримки засобів автоматизації у працездатному стані.

Деякі види забезпечень об'єднані в групи, що відповідають найпростішому уявленню складу САПР, якому часто випливають на практиці, коли не всі забезпечення САПР розробляються, наприклад, програмно-інформаційне забезпечення, яке втілюється у вигляді програм та супроводжуючої документації. Цей вид забезпечення, зазвичай, припадає основна трудомісткість розробки. У загальній трудомісткості розробки складних САПР його частка сягає 75% і більше. Організаційно-методичне забезпечення включає весь комплекс заходів, що забезпечують, а також регламентуючу та організуючу процес автоматизованого проектування документацію стосовно умов конкретної проектної організації.

Умовами можливості та доцільності створення САПР є: а) єдність принципів побудови об'єктів проектування; б) високий рівень типізації та стандартизації елементів, з яких компонують об'єкти проектування; в) високий рівень уніфікації процесів проектування; г) великий обсяг проектних робіт за індивідуальних вимог до об'єктів проектування.

Еволюція засобів та методів автоматизації проектування тісно пов'язана з розвитком обчислювальної техніки та програмного забезпечення. На ранніх стадіях створення САПР ЕОМ вирішувала лише окремі інженерні завдання високої трудомісткості. Потім з її допомогою почали виконуватися в пакетному режимі завдання технічної підготовки виробництва, що включають: розробку планових показників; нормування витрати ресурсів; складання графіків запуску нових виробів, карток застосованості деталей, складальних одиниць, технологічних карток; розрахунок режимів обробки деталей

Однак це не дозволило суттєво скоротити терміни запуску нових виробів у виробництво, тому що при цьому не охоплювали проектно-конструкторські роботи, на які витрачався значний час у циклі технічної підготовки виробництва.

З появою засобів машинної графіки - графічних дисплеїв, графопобудівників, графічних принтерів (плотерів), кодувальників та інших - стало можливим автоматизувати найбільш трудомісткі процеси проектування виробів і технологій. До складу таких САПР обов'язково входить розвинене програмне забезпечення, включаючи універсальні та спеціалізовані пакети прикладних програм, які, як правило, забезпечують роботу системи в інтерактивному (діалоговому) режимі.

У випадку процес проектування включає три етапи: складання ескізного, технічного і робочого проектів.

Витрати праці розробку об'єкта розподіляються по етапам приблизно такому співвідношенні: 10, 25 і 65 %.

Найбільш творчою є стадія ескізного проектування, яке потребує застосування інтерактивних засобів графіки. З їх допомогою конструктор може будувати тривимірне зображення деталі та моделювати траєкторію руху інструменту для її обробки (без креслень).

Технічне проектування передбачає виконання конкретного задуму у заданому масштабі, а також здійснення необхідних розрахунків. Тут використовується значний обсяг інформації про стандартні деталі, покупні вироби і т.д.

На стадії робочого проектування створюються робочі креслення та технічна документація. Деталювання, визначення та нанесення розмірів, складання специфікацій повністю формалізуються і можуть виконуватися на ЕОМ з використанням засобів машинної графіки.

Техніко-економічне обґрунтування на стадії проектування нової техніки

Кожен новостворений вид техніки або захід щодо поліпшення освоєної техніки повинен бути кращим за раніше освоєних: він повинен давати більшу економію живої та уречевленої праці, бути кращим за якістю і більшою мірою задовольняти потреби в нових або вдосконалених видах продукції. Показники якості новоствореної техніки повинні бути на рівні найвищих світових досягнень у цій галузі.

Нова або вдосконалена техніка повинна бути кращою і ефективнішою за ту, замість якої вона створюється і вироблятиметься, з виробничої, експлуатаційної або обох точок зору.

У першому випадку до нової (удосконаленої) конструкції висуваються вимоги як до об'єкта виробництва на заводі-виробнику. Головним тут є економічність виробництва та мінімальні терміни його підготовки та освоєння. Економічність виготовлення кожної нової конструкції залежить від її технологічності, тому, наскільки прогресивними та продуктивними будуть технологічні процеси, що застосовуються. Конструкція є технологічною, якщо вона є економічною для виробництва.

За наявності кількох варіантів конструкції техніки, що повністю задовольняють експлуатаційним вимогам, перевага надається більш технологічною.

Для вибору найкращого варіанта конструкції є низка показників технологічності:

Трудомісткість виготовлення - абсолютна (на один виріб) та відносна (на одиницю встановленої потужності, продуктивності, іншого показника);

Матеріаломісткість або маса конструкції - абсолютна чи відносна;

Трудомісткість підготовки виробу до функціонування;

Ступінь конструктивної стандартизації та уніфікації;

Капіталовкладення у виробництво нової продукції;

Собівартість та відпускна ціна нової продукції;

Прибуток та рентабельність виробництва.

Трудомісткість виготовлення продукції визначається в процесі її проектування і є дуже важливим показником. Більш технологічною вважається та конструкція, яка за інших рівних умов менш трудомістка. Зниження трудомісткості виробу на стадії його виробництва - одне з найважливіших завдань, яке ставиться перед розробниками. Великі можливості зниження трудомісткості закладені в правильному виборісучасних прогресивних методів одержання заготовок, раціональному виборікваліфікацій та класів шорсткості. На зміну обробки деталей різанням (механообробки) поступово приходять точні методи формоутворення деталей - штампування, пресування, лиття під тиском та ін.

Матеріаломісткість характеризує загальну витрату матеріалу виготовлення даної конструкції виробу чи питому матеріаломісткість на експлуатаційний параметр. У багатьох випадках конструктор має можливість при проектуванні деталі вибрати матеріал з двох або навіть багатьох, що забезпечують однакові експлуатаційні властивості деталі, але різні за вартістю, трудомісткістю обробки, а іноді сприяють зниженню маси виробу.

Підвищення визначального експлуатаційного показника виробу, зазвичай, дає зниження матеріаломісткості і трудомісткості для одиницю основного параметра. При цьому зниження питомої матеріаломісткості на одиницю потужності або іншого параметра відбувається значно швидше ніж зменшення загальної витрати матеріалу на одиницю виробу.

Трудомісткість підготовки виробу до функціонування визначається в процесі проектування та залежить від складності регулювально-настроювальних процесів, що проводяться з метою отримання необхідних техніко-економічних параметрів. Можливості зниження трудомісткості тут закладені як контрольно-вимірювальна апаратура і спеціальні стенди для випробувань.

Ступінь конструктивної стандартизації та уніфікації - це показник, що характеризує конструкцію виробу сточки зору реалізації в ній стандартизованих та уніфікованих деталей, що призводить до підвищення обсягу випуску однотипних деталей, складальних одиниць, виробів загалом, а також до застосування більш прогресивної технології, а це як наслідок дозволяє як істотно знизити трудомісткість виготовлення, а й трохи зменшити матеріаломісткість.

Капіталовкладення у виробництво нової конструкції характеризують загальні витратина придбання додаткового та виготовлення нестандартного обладнання та перепланування у виробничих цехах, створення виробничих запасів. Чим менше потреби підприємства у капіталовкладеннях, тим технологічніше нова конструкціяВироби.

Собівартість, прибуток та рентабельність нової конструкції виробу є узагальнюючими показниками її технологічності.

З виробничої точки зору нова конструкція буде вважатися технологічною, а отже, і ефективною в тому випадку, якщо додатковий прибуток (ΔП), отриманий в результаті освоєння, випуску та реалізації нової продукції, забезпечить рентабельність не нижче середньої рентабельності на підприємстві-виробнику. Цій умові має задовольняти нерівність:

де К - додаткові капіталовкладення, пов'язані з освоєнням нової конструкції виробу; П - сумарний річний прибуток підприємства-виробника до випуску нової конструкції виробу; О ф - вартість виробничих фондів підприємства-виробника.

Додатковий прибуток (ДП) визначається за формулою

ΔП = - ,

де N 1 і N 2 - середньорічний випуск раніше освоєної та нової конструкції виробу; Ц 1 і Ц 2 - відповідно ціни на раніше освоєну та нову конструкцію; З 1 і З 2 - відповідно собівартість раніше освоєної та нової конструкції; З т - середньорічні витрати, пов'язані з технічною підготовкою та освоєнням у виробництві конструкції нового виробу.

З експлуатаційної точки зору споживача нова конструкція повинна володіти такими показниками: 1) більш надійною (довговічною, безвідмовною, ремонтопридатною та збереженою) в експлуатації; 2) зручною в обслуговуванні та ремонті естетичною та безпечною в експлуатації; 3) ергономічною (з погляду психології, фізіології та гігієни праці працівників обслуговування); 4) більш продуктивною за одиницю часу; 5) економічнішою у споживанні електроенергії та капіталовкладень експлуатаційників нової продукції; 6) забезпечувати мінімальну собівартість одиниці роботи, що виконується виробом.

Якщо експлуатаційні властивості нової техніки підвищуються в порівнянні з раніше освоєною (замінюваною), то економічна ефективність її визначається шляхом порівняння капітальних вкладень споживача зі зниженням собівартості роботи, що виконується новою технікою. Найкращим визнається варіант із найменшою сумою наведених витрат:

U i + E н До i → min,

де U i - річні експлуатаційні витрати підприємства-споживача продукції за i-го варіанту; К i - капітальні вкладення підприємства - споживача продукції за i-м варіантом; ЕН – нормативний коефіцієнт економічної ефективності.

Після розрахунку суми наведених витрат за варіантами техніки можна визначити річний економічний ефект використання нової чи вдосконаленої техніки.

Залежно від особливостей виробничих процесів та типу виробництва застосовується певний метод організації виробництва.

Метод організації виробництва -це спосіб здійснення виробничого процесу, що є сукупністю засобів і прийомів його реалізації і характеризується рядом ознак, головними з яких є взаємозв'язок послідовності виконання операцій технологічного процесу з порядком розміщення обладнання та ступінь безперервності виробничого процесу.

Існують три методи організації виробництва:

1) непоточний (поодинокий);

2) потоковий;

3) автоматизований.

Непоточне виробництвохарактеризується такими ознаками:

1) всі робочі місця розміщуються по однотипним групам обладнання без певного зв'язку із послідовністю виконання операцій; наприклад, на машинобудівних підприємствах це групи токарних, фрезерних, свердлильних, шліфувальних, стругальних верстатів, слюсарних верстатів та ін;

2) на робочих місцях обробляються різні за конструкцією та технологією виготовлення предмети праці, тому що їх випуск обчислюється одиницями;

3) технологічне обладнання в основному універсальне, проте для обробки особливо складних за конструкцією деталей, великих габаритів можуть застосовуватися верстати з Ч11У, "обробні центри" тощо;

4) деталі переміщуються в процесі виготовлення складними маршрутами, у зв'язку з чим виникають великі перерви в обробці через очікування їх на проміжних складах та підрозділах відділу технічного контролю (ВТК). Після кожної операції деталь, як правило, надходить або на проміжний склад цеху, або робоче місце контролера ВТК. Ще більші перерви спостерігаються при міжцехових очікуваннях (з механічного цеху - у термічний або гальванічний, а потім назад у цей же механічний цех). Кожен робітник отримує деталь для виконання наступної операції не з попередньої операції, а з проміжного складу або від контролера ВТК.

Непоточний метод застосовується в основному в одиничному та дрібносерійному виробництві та характерний для експериментального та ремонтно-механічного цехів, цеху дрібних серій та інших спеціальних цехів підприємства (наприклад, цехи з обладнанням ДПС – гнучкі виробничі системи тощо).

Організація потокового виробництва.

З усіх методів організації виробництва найбільш досконалим за своєю чіткістю та закінченістю є потоковий,при якому предмет праці в процесі обробки слідує за встановленим найкоротшим маршрутом з заздалегідь фіксованим темпом.

Найважливішою умовою потокової організації виробництва є стійка концентрація в одній виробничій ланці значних масштабів випуску однорідної чи конструктивно-технологічно подібної продукції.

У масовому виробництві, що характеризується стійким випуском однорідної продукції, потік є основним методом організації. Застосовується він і при велико- та середньосерійному випуску продукції, особливо на ділянках, де випускаються вузли та деталі широкого застосування. При одиничному виробництві використовуються елементи потокового виробництва виготовлення уніфікованих деталей і вузлів.

Поточна організація виробництва характеризується такими ознаками:

1) поділ виробничого процесу на окремі операції і тривале їх закріплення за певним робочим місцем;

2) спеціалізація кожного робочого місця на виконанні певної операції з постійним закріпленням однієї чи обмеженої кількості технологічно подібних предметів праці;

3) узгоджене та ритмічне виконання всіх операцій на основі єдиного розрахункового такту (ритму) потокової лінії;

4) розміщення робочих місць у суворій відповідності до послідовності технологічного процесу;

5) передача оброблюваних деталей з операції на операцію з мінімальною перервою та за допомогою спеціальних транспортних пристроїв.

У потоковому виробництві найповніше виражені основні засади високоефективної організації виробничого процесу й у першу чергу принципи прямоточності, безперервності та ритмічності.

Основним ланкою потокового виробництва є потокова лінія, тобто. сукупність спеціалізованих робочих місць, розташованих згідно з технологічним процесом і виконують певну його частину.

Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://www.allbest.ru

Вступ

1. Поняття виробничого процесу

2. Види виробничих процесів

3. Наукові засади організації процесів виробництва

3.1. Діяльність з організації виробничих процесів

3.2. Принципи організації виробничого процесу

4. Організація виробничих процесів у просторі

5. Організація виробничих процесів у часі. Виробничий цикл

6. Методи організації виробництва

6.1. Метод організації індивідуального виробництва

6.2. Метод організації потокового виробництва

6.3. Способи синхронізації складальних операцій

6.4. Метод групової організації виробництва

6.5. Метод організації синхронізованого виробництва

Практична частина

Висновок

Список використаної літератури

Вступ

Будь-яка економічна система, зокрема і підприємство, вирішує три основних питання: що робити, як, для кого виробляти? Організація виробництва безпосередньо з пошуком відповіді питання: як виробляти? Вона покликана визначити ефективні взаємозв'язки між окремими елементами виробничо-збутового процесу та створити умови для підвищення конкурентоспроможності продукції та підприємства в цілому. Саме тому перехід до ринкових відносин зумовлює необхідність удосконалення організації виробничого процесу для підприємства.

Багато організаційні питаннята фактори підвищення ефективності підприємства можуть бути успішно реалізовані лише за умови ретельного вивчення технологічних та виробничих процесів, структури парку обладнання, конструктивно-технологічної характеристики виробу та перспектив технічного прогресу в даній галузі.

Метою даної є вивчення методів організації виробничого процесу на підприємстві, а також основних вимог до його організації.

1. Поняття виробничого процесу

Сучасне виробництво є складним процесом перетворення сировини, матеріалів, напівфабрикатів та інших предметів праці на готову продукцію, що задовольняє потреби суспільства.

Виробничий процес - сукупність всіх процесів громадян, і знарядь праці, здійснюваних для підприємства виготовлення конкретних видів продукції.

Основною частиною виробничого процесу є технологічний процес, який містить цілеспрямовані дії щодо зміни та визначення стану предметів праці. У ході реалізації технологічного процесу відбувається зміна геометричних форм, розмірів та фізико-хімічних властивостейпредметів праці.

Виробничий процес включає також і нетехнологічні процеси, які не мають на меті зміну геометричних форм, розмірів або фізико-хімічних властивостей предметів праці або перевірку їх якості. До таких процесів відносяться транспортні, складські, вантажно-розвантажувальні, комплектувальні та деякі інші операції та процеси.

У виробничому процесі трудові процеси поєднуються з природними, у яких зміна предметів праці відбувається під впливом сил природи без участі робітника (наприклад, сушіння пофарбованих деталей на повітрі, охолодження виливків, старіння литих деталей).

2. Види виробничих процесів

За своїм призначенням та ролі у виробництві процеси поділяються на: основні, допоміжні та обслуговуючі.

Основними називаються виробничі процеси, під час яких здійснюється виготовлення основної продукції, що випускається підприємством. Результатом основних процесів у машинобудуванні є випуск машин, апаратів та приладів, що становлять виробничу програму підприємств та відповідних його спеціалізації, а також виготовлення запасних частин до них для постачання споживачеві.

До допоміжних відносяться процеси, що забезпечують безперебійне перебіг основних процесів. Їх результатом є продукція, що використовується на самому підприємстві. Допоміжними є процеси з ремонту обладнання, виготовлення оснастки, вироблення пари та стисненого повітря.

Обслуговуючими процесами називаються такі, під час реалізації яких виконуються послуги, необхідні нормального функціонування і основних, і допоміжних процесів. До них відносяться, наприклад, процеси транспортування, складування, підбору та комплектування деталей.

У сучасних умовахспостерігається тенденція до інтеграції основних та обслуговуючих процесів. Так, у гнучких автоматизованих комплексах об'єднані в єдиний процес основні, комплектувальні, складські та транспортні операції.

Сукупність основних процесів утворює основне виробництво. На підприємствах машинобудування основне виробництво складається з трьох стадій: заготівельної, обробної та складальної. Стадією виробничого процесу називається комплекс процесів та робіт, виконання яких характеризує завершення певної частини виробничого процесу та пов'язане з переходом предмета праці з одного якісного стану до іншого. До заготівельної стадії відносяться процеси отримання заготовок - різання матеріалів, лиття, штампування. Обробна стадія включає процеси перетворення заготовок на готові деталі. Складальна стадія – заключна частина виробничого процесу. До неї входять складання вузлів та готових виробів, регулювання та налагодження машин та приладів, їх випробування.

Склад та взаємні зв'язки основних, допоміжних та обслуговуючих процесів утворюють структуру виробничого процесу.

В організаційному плані виробничі процеси поділяються на прості та складні. Простими називаються виробничі процеси, які з послідовно здійснюваних процесів над простим предметом праці. Складний процес є поєднання простих процесів, здійснюваних над безліччю предметів праці.

3. Наукові засади організації процесів виробництва

3. 1 Діяльність з організації виробничих процесів

Різноманітні виробничі процеси, у яких створюється промислова продукція, необхідно відповідним чином організувати, забезпечивши їх ефективне функціонування.

Організація виробничих процесів полягає у об'єднанні людей, знарядь і предметів праці єдиний процес виробництва матеріальних благ, соціальній та забезпеченні раціонального поєднання у просторі й у часі основних, допоміжних і обслуговуючих процесів.

Просторове поєднання елементів виробничого процесу та всіх його різновидів реалізується на основі формування виробничої структури підприємства та підрозділів, що входять до нього. У зв'язку з цим найважливішими видами діяльності є вибір та обгрунтування виробничої структури підприємства, тобто. визначення складу та спеціалізації вхідних до нього підрозділів та встановлення раціональних взаємозв'язків між ними.

У процесі розробки виробничої структури виконуються проектні розрахунки, пов'язані з визначенням складу парку обладнання, з урахуванням його продуктивності, взаємозамінності, можливості ефективного використання. Розробляється раціональне планування підрозділів, розміщення устаткування, робочих місць. Створюються організаційні умови для безперебійної роботи устаткування та безпосередніх учасників виробничого процесу - робочих.

Одним із основних аспектів формування виробничої структури є забезпечення взаємопов'язаного функціонування всіх складових виробничого процесу: підготовчих операцій, основних виробничих процесів, технічного обслуговування.

p align="justify"> Важливий елемент організації виробничих процесів - організація праці працюючих, тобто. реалізація процесу з'єднання робочої сили із засобами виробництва. Методи організації визначаються формами організації виробничого процесу.

Організація виробничих процесів передбачає також необхідність поєднання їх елементів у часі, що виражається у встановленні порядку виконання окремих операцій, раціональному поєднанні часу виконання різних видів робіт, визначенні календарно-планових нормативів руху предметів праці. Нормальне функціонування процесів у часі забезпечується також порядком запуску-випуску виробів, створенням необхідних запасів (резервів) та виробничих заділів, безперебійним постачанням робочих місць інструментом, заготовками, матеріалами. Важливим напрямом цієї діяльності є раціональна організація руху матеріальних потоків. Ці завдання вирішуються на основі розробки та впровадження систем оперативного планування виробництва з урахуванням типу виробництва та техніко-організаційних особливостей виробничого процесу.

Нарешті, під час організації процесів виробництва для підприємства важливе місце відводиться розробці системи взаємодії окремих виробничих підрозділів.

3.2 Принципи організаціїції виробничого процесу

Принцип диференціації передбачає поділ виробничого процесу окремі частини - процеси, операції - та його закріплення за відповідними підрозділами підприємства. Принципу диференціації протистоїть принцип комбінування, що означає об'єднання всіх чи частини різнохарактерних процесів з виготовлення певних видів продукції межах однієї ділянки, цеху чи виробництва.

Принципи диференціації та комбінування поширюються і окремі робочі місця. Поточна лінія, наприклад, є диференційованим комплексом робочих місць.

У практичній діяльності з організації виробництва пріоритет у застосуванні принципів диференціації або комбінування повинен надаватися тому принципу, який забезпечить найкращі економічні та соціальні характеристикивиробничого процесу. Так, потокове виробництво, яке відрізняється високим ступенем диференціації виробничого процесу, дозволяє спрощувати його організацію, удосконалювати навички робітників, підвищувати продуктивність праці. Однак надмірна диференціація підвищує стомлюваність робітників, велика кількість операцій збільшує потребу в обладнанні та виробничих площах, веде до зайвих витрат на переміщення деталей.

Принцип концентрації означає зосередження певних виробничих операцій з виготовлення технологічно однорідної продукції або виконання функціонально-однорідних робіт на окремих робочих місцях, дільницях, цехах чи виробництвах підприємства. Доцільність концентрації однорідних робіт на окремих ділянках виробництва обумовлена ​​такими факторами:

Спільністю технологічних методів, які викликають необхідність застосування однотипного устаткування; можливостями обладнання;

Зростанням обсягів випуску окремі види продукції; економічної доцільністю концентрації виробництва певних видів продукції чи виконання однорідних робіт.

При виборі тієї чи іншої напрями концентрації необхідно враховувати такі переваги кожного їх.

При концентрації у підрозділі технологічно однорідних робіт потрібно менше дублюючого устаткування, підвищується гнучкість виробництва та з'являється можливість швидкого переходу випуск нової продукції, зростає завантаження устаткування.

При концентрації технологічно однорідної продукції скорочуються витрати на транспортування матеріалів та виробів, зменшується тривалість виробничого циклу, спрощується керування ходом виробництва, скорочується потреба у виробничих площах.

Принцип спеціалізації ґрунтується на обмеженні різноманітності елементів виробничого процесу. Реалізація цього принципу передбачає закріплення за кожним робочим місцем та кожним підрозділом обмеженої номенклатури робіт, операцій, деталей чи виробів. На противагу принципу спеціалізації універсалізація - це принцип організації виробництва, у якому кожне робоче місце чи виробниче підрозділ зайнято виготовленням деталей і виробів широкого асортименту чи виконанням різнорідних операцій.

Рівень спеціалізації робочого місця визначається спеціальним показником - коефіцієнтом закріплення операцій К з.о, який характеризується кількістю деталей, виконуваних на робочому місці в певний проміжок часу. При К з.о = 1 має місце вузька спеціалізація робочих місць, коли протягом періоду робочому місці виконується одна деталеоперация.

Принцип пропорційності полягає у закономірному поєднанні окремих елементів виробничого процесу, що виражається в їх певному кількісному відношенні один з одним. Пропорційність щодо виробничої потужності передбачає рівність потужностей ділянок чи коефіцієнтів завантаження устаткування. У цьому випадку пропускна здатність заготівельних цехів повинна відповідати потребам у заготівлях механічних цехів, а пропускна здатність цих цехів - потреби складального цеху в необхідних деталях. виробничий складальний операція

Порушення принципу пропорційності веде до диспропорцій, появі «вузьких місць» у виробництві, внаслідок чого погіршується використання обладнання та робочої сили, зростає тривалість виробничого циклу, збільшуються доробки.

Пропорційність у робочій силі, площах, устаткуванні встановлюється у процесі проектування підприємства. Пропорції виявляють на основі системи нормативів та норм, які визначають кількість взаємних зв'язків між різними елементами виробничого процесу.

Виробничий процес виготовлення машини складається з великої кількостіоперацій. Виконання їх послідовно одна одною викликало збільшення тривалості виробничого циклу. Тому окремі елементи процесу виготовлення продукції повинні виконуватись паралельно.

Паралельність досягається при обробці однієї деталі на одному верстаті декількома інструментами, одночасною обробкою різних деталей однієї партії з даної операції на декількох робочих місцях, одночасною обробкою деталей по різних операціях на декількох робочих місцях, одночасним виготовленням різних деталей одного і того ж виробу на різних робочих місцях . Дотримання принципу паралельності веде до скорочення тривалості виробничого циклу та часу пролежування деталей, до економії робочого дня.

Під прямоточністю розуміють такий принцип організації виробничого процесу, за дотримання якого всі стадії та операції виробничого процесу здійснюються в умовах найкоротшого шляху проходження предмета праці від початку до кінця. Принцип прямоточності вимагає забезпечення прямолінійного рухупредметів праці в процесі технологічного процесу, усунення різноманітних «петель» і поворотних рухів.

Досягти повної прямоточності можна шляхом просторового розташування операцій та частин виробничого процесу у порядку проходження технологічних операцій. При проектуванні підприємств домагатися розташування цехів та служб у послідовності, що передбачає мінімальну відстань між суміжними підрозділами. Деталі та складальні одиниці різних виробів повинні мати однакову або подібну послідовність протікання стадій та операцій виробничого процесу. При реалізації принципу прямоточності виникає також завдання оптимального розташування обладнання та робочих місць.

Дотримання вимог прямоточності веде до впорядкування вантажопотоків, скорочення вантажообігу, зменшення витрат на транспортування.

Принцип ритмічності означає, що це окремі виробничі процеси і єдиний процес виробництва певного виду продукції повторюються через встановлені періоди часу. Розрізняють ритмічність випуску продукції, ритмічність роботи та ритмічність виробництва.

Ритмічністю випуску називається випуск однакової чи рівномірно збільшується (зменшується) кількості продукції за рівні відрізки часу. Ритмічність роботи - виконання рівних обсягів робіт за рівні інтервали часу. Ритмічність виробництва – дотримання ритмічного випуску продукції та ритмічності роботи.

Ритмічна робота – основа зростання продуктивності праці, оптимального завантаження обладнання, повного використання кадрів та гарантія випуску продукції високої якості.

Принцип безперервності реалізується у таких формах організації виробничого процесу, у яких його операції здійснюються безперервно, без перебоїв, і всі предмети праці безперервно рухаються з операції у операцію.

Повністю принцип безперервності виробничого процесу реалізується на автоматичних і безперервно-потокових лініях, у яких виготовляються чи збираються предмети праці, мають операції однакової чи кратної такту лінії тривалості.

Порушення принципу безперервності викликає перебої у роботі, веде до збільшення тривалості виробничого циклу та обсягу незавершеного виробництва.

Принцип надмірності в організації виробництва передбачає наявність у виробничої системи деяких резервів та страхових запасів, які необхідні для збереження керованості та стійкості системи. Різні порушеннянормального перебігу виробничого процесу, що у результаті дії багатьох чинників, низка яких важко чи неможливо передбачити, усуваються методами управління, але вимагають витрат додаткових виробничих ресурсів. Організуючи виробничу систему, необхідно передбачити такі запаси та резерви, наприклад страхові (гарантійні) запаси сировини та резерви потужності підприємства та окремих його підрозділів. У кожному даному випадку необхідна надмірність виробничої системи встановлюється виходячи з практичного досвіду, статистичних закономірностей чи мінімізується з допомогою економіко-математичних методів.

Наведені вище принципи організації виробництва практично діють не ізольовано, вони тісно переплітаються у кожному виробничому процесі.

Ступінь реалізації принципів організації має кількісний вимір. Тому на додаток до діючих методів аналізу виробництва мають бути розроблені та застосовуватися на практиці форми та методи аналізу стану організації виробництва та реалізації її наукових принципів.

Дотримання принципів організації виробничих процесів має велике практичного значення. Проведення цих принципів є справою всіх ланок управління виробництвом.

4. Організація виробничих процесів у просторі

Виробнича структура підприємства. Поєднання елементів виробничого процесу у просторі забезпечується виробничої структурою підприємства. Під виробничої структурою розуміється сукупність виробничих одиниць підприємства, що входять до його складу, і навіть форми взаємозв'язків з-поміж них. При цьому виробничий процес у сучасних умовах може розглядатися у двох його різновидах:

Як процес матеріального виробництваз результатом – товарною продукцією;

Як процес проектного виробництва з результатом – науково-технічним продуктом.

Характер виробничої структури підприємства залежить від видів діяльності, основними з яких виступають такі: науково-дослідна; виробнича; науково-виробнича; виробничо-технічна; управлінсько-господарська.

Склад підрозділів підприємства, що спеціалізується на виробничій діяльності, визначається особливостями конструкції виробленої продукції та технології її виготовлення, масштабами виробництва, спеціалізацією підприємства та сформованими кооперованими зв'язками.

У сучасних умовах великий вплив на структуру підприємства має форма власності. Перехід від державної до прогресивнішим формам власності - приватної, акціонерної, орендної - призводить до скорочення зайвих ланок і структур, дублювання у роботі, чисельності контрольного апарату.

У сучасних умовах великий вплив на структуру підприємства має форма власності. Перехід від державної до прогресивнішим формам власності - приватної, акціонерної, орендної - призводить, зазвичай, до скорочення зайвих ланок і структур, дублювання у роботі, чисельності контрольного апарату.

В даний час поширені організаційні форми малих, середніх і великих підприємств, виробнича структура кожного з яких має відповідні особливості.

Виробнича структура малого підприємства відрізняє я простотою. Вона, зазвичай, має мінімум чи немає зовсім внутрішніх структурних виробничих підрозділів. На малих підприємствах дуже незначний апарат управління, що широко застосовується поєднання управлінських функцій.

Структура середніх підприємств передбачає виділення у складі цехів, а при безцехової структурі - ділянок. Тут уже створюються мінімально необхідні для забезпечення функціонування підприємства власні допоміжні та обслуговуючі підрозділи, відділи та служби апарату управління.

Великі підприємства в обробній промисловості мають у своєму складі весь набір виробничих, обслуговуючих та керуючих підрозділів.

За підсумками виробничої структури розробляється генеральний план підприємства. Під генеральним планом розуміється просторове розташування всіх цехів і служб, і навіть транспортних шляхів і комунікацій біля підприємства. Під час створення генерального плану забезпечується прямоточність матеріальних потоків. Цехи мають бути розташовані в послідовності виконання виробничого процесу. Служби та цехи, пов'язані між собою, повинні розташовуватися у безпосередній близькості.

5. Організація виробничих процесівв часі. Виробничий цикл

Для забезпечення раціональної взаємодії всіх елементів виробничого процесу та впорядкування виконуваних робіт у часі та у просторі необхідне формування виробничого циклу виробу.

Виробничим циклом називається комплекс певним чином організованих у часі основних, допоміжних та обслуговуючих процесів, необхідних для виготовлення певного виду продукції. Найважливішою характеристикою виробничого циклу його тривалість.

Тривалість виробничого циклу - це календарний період часу, протягом якого матеріал, заготівля або інший предмет, що обробляється, проходить всі операції виробничого процесу або певної його частини і перетворюється на готову, продукцію. Тривалість циклу виявляється у календарних днях чи годинах. Структура виробничого циклу включає час робочого періоду та час перерв. Протягом робочого періоду виконуються власне технологічні операції та роботи підготовчо-заключного характеру. До робочого періоду відносяться також тривалість контрольних та транспортних операцій та час природних процесів. Час перерв обумовлено режимом праці, міжопераційним пролежуванням деталей та недоліками в організації праці та виробництва.

Час міжопераційного пролежування визначається перервами партійності, очікування та комплектування. Перерви партійності виникають під час виготовлення виробів партіями і зумовлені тим, що оброблені вироби пролежують, доки вся партія не пройде цю операцію. При цьому слід виходити з того, що виробничою партією називається група виробів одного і того ж найменування та типорозміру, що запускаються у виробництво протягом певного інтервалу часу при тому самому підготовчо-заключному часі. Перерви очікування викликаються неузгодженою тривалістю двох суміжних операцій технологічного процесу, а перерви комплектування - необхідністю очікування на той час, коли будуть виготовлені всі заготовки, деталі чи складальні одиниці, які входять у один комплект виробів. Перерви комплектування виникають під час переходу від однієї стадії виробничого процесу до іншої.

У найбільш загальному вигляді тривалість виробничого циклу Т ц виражається формулою:

Т ц = Т т + Т n -3 + Т е + Т К + Т ТР + Т МО + Т ПР,

де Т т - час технологічних операцій

Т n -3 – час робіт підготовчо-заключного характеру;

Т е – час природних процесів;

Т К – час контрольних операцій;

Т ТР – час транспортування предметів праці;

Т МО – час міжопераційного пролежування (внутрішньозмінні перерви);

Т ПР – час перерв, зумовлених режимом праці.

Операційний цикл – це тривалість закінченої частини технологічного процесу, що виконується на одному робочому місці.

6. Методи організації виробництва

Методи організації виробництва є сукупність способів, прийомів і правил раціонального поєднання основних елементів виробничого процесу у просторі та у часі на стадіях функціонування, проектування та вдосконалення організації виробництва. Розглянемо першу групу методів.

6.1 Метод організаціїії індивідуального виробництва

Даний метод використовується в умовах одиничного випуску продукції або виробництва її малими серіями та передбачає відсутність спеціалізації на робочих місцях; застосування широкоуніверсального обладнання, розташування його групами за функціональним призначенням; послідовне переміщення деталей з операції у операцію партіями. Умови обслуговування робочих місць відрізняються тим, що робітники майже постійно користуються одним набором інструментів і невеликим універсальним пристосуванням, потрібна лише періодично заміна інструменту, що затупився або зношеного. На противагу цьому підвезення деталей до робочих місць та відправка деталей при видачі нової та прийманні закінченої роботи відбувається кілька разів протягом зміни. Тому виникає потреба у гнучкій організації транспортного обслуговування робочих місць.

Визначення типів та кількості верстатів, необхідних для виконання заданої виробничої програми. При організації індивідуального виробництва точно встановити номенклатуру продукції важко, тому допустимі наближені розрахунки потрібної кількості верстатів. В основу розрахунку приймаються цілющі показники: знімання продукції з одиниці обладнання q; число верстато-годин, необхідне обробки комплекту деталей однією виріб h. Точність укрупнених розрахунків залежить від цього, наскільки чітко визначені значення зазначених показників. Розрахункова кількість верстатів S p визначається за формулою:

S p j = Q/qi * K cmj; S pj = hQ/F е j ,

де S pj - розрахункова кількість верстатів за j-ою групою обладнання;

Q – річний обсяг випуску продукції, шт.;

К з mj - коефіцієнт змінності роботи з j-ої групи обладнання;

F е j - ефективний фонд робочого часу одного стоїка j-ої групи.

F е j = F n j (l - (t p + t n)/100),

де t – нормативні витрати часу на ремонт даного обладнання, % до номінального фонду;

t n - нормативні витрати часу на налагодження, переналагодження, передислокацію цього обладнання, % до номінального фонду.

Номінальний фонд часу роботи верстата залежить від числа календарних днів неробочих дніву році Д н, прийнятого режиму змінності роботи на добу та визначається за формулою:

F H = (Д К -Д н)-Т год,

де Т год - Середня кількість годин роботи верстата на добу за прийнятим режимом змінності.

Узгодження пропускної спроможності окремих ділянок за потужністю.

Виробнича потужність ділянки, оснащеної однотипним обладнанням, визначається так:

M y = S пр * K н.см * F н * K + C тр,

де K н. - нормативний коефіцієнт змінності роботи устаткування;

До - Коефіцієнт виконання норм, досягнутий у базисному році по ділянці (цеху);

C тр - планове завдання щодо зниження трудомісткості, нормо-ч.

Нормативний коефіцієнт змінності роботи устаткування визначається виходячи з розрахунку завантаження встановленого обладнання, як правило, при двозмінному режимі роботи та нормативного коефіцієнта, що враховує час перебування верстатів у ремонті.

Сполученість окремих ділянок за потужністю визначається за формулою:

К м = М у1, / М у2 У;

де До м - Коефіцієнт сполученості ділянок за потужністю;

М у1, М у2 - потужності порівнюваних ділянок (продукція 1-ї ділянки використовується для виготовлення одиниці продукції 2-ї ділянки);

У - питома витрата продукції 1-го підрозділу.

Організація робочого місця . Особливості організації та обслуговування робочих місць полягають у наступному: налагодження верстата перед початком роботи, а також встановлення інструменту на робочих місцях здійснюється самими робітниками, при цьому робочі місця мають бути оснащені всім необхідним для забезпечення безперервної роботи; транспортування деталей повинно здійснюватись без затримок, не створюючи на робочих місцях зайвого запасу заготовок.

Розробка планування ділянок. Для індивідуального виробництва характерне планування ділянок за видами робіт. І тут створюються ділянки однорідних верстатів: токарні, фрезерні. Послідовність розташування ділянок площі цеху визначається маршрутом обробки більшості типів деталей. Планування повинне забезпечувати переміщення деталей на малі відстані і лише у напрямку, що веде до завершення виготовлення виробу.

6.2 Метод організації потокового виробництва

Цей метод використовується при виготовленні виробів одного найменування мулу конструктивного ряду та передбачає сукупність наступних спеціальних прийомів організаційної побудови виробничого процесу: розташування робочих місць у процесі технологічного процесу; спеціалізацію кожного робочого місця на виконанні однієї з операцій; передачу предметів праці з операції на операцію поштучно і дрібними партіями відразу після закінчення обробки; ритмічність випуску; синхронність операцій; детальне опрацювання організації технічного обслуговування робочих місць.

Поточний метод організації можна застосовувати за дотримання таких умов:

Обсяг випуску продукції досить великий і змінюється протягом тривалого часу;

Конструкція виробу технологічна, окремі вузли та деталі транспортабельні, вироби можна ділити на конструктивно-складальні одиниці, що особливо важливо для організації потоку на збиранні;

Витрати часу за операціями можуть бути встановлені з достатньою точністю, синхронізовані та зведені до єдиної величини; забезпечується безперервна подача до робочих місць матеріалів, деталей, складальних вузлів; можливе повне завантаження обладнання.

Організація потокового виробництва пов'язана з проведенням низки розрахунків та підготовчих робіт. Вихідним моментом при проектуванні потокового виробництва є визначення обсягу випуску продукції та такту потоку. Такт – це проміжок часу між запуском (або випуском) двох суміжних виробів на лінії. Він визначається за такою формулою:

r = F д / N з,

де F д – дійсний фонд часу роботи лінії за певний період (місяць, добу, зміну) з урахуванням втрат на ремонт обладнання та регламентованих перерв, хв;

N з - Програма запуску за той же період часу, шт.

Величина, обернена такту, називається темпом роботи лінії. При організації потокового виробництва необхідно забезпечити такий темп, щоб виконати план випуску продукції.

Наступним етапом у створенні потокового виробництва є визначення потреби у обладнанні. Розрахунок кількості обладнання здійснюється виходячи з числа робітників доїсть за операціями процесу:

де C pi – розрахункова кількість робочих місць на одній операції процесу;

t i - норма часу на операцію з урахуванням установки, транспортування та зняття деталей, хв. Ухвалена кількість робочих місць З п. визначається округленням розрахункової кількості до найближчого цілого числа. При цьому враховується, що на стадії проектування допускається навантаження в межах 10-12% на кожне робоче місце.

Коефіцієнт завантаження робочих місць К з визначається за такою формулою:

K з = З р - З ін,

Для забезпечення повного завантаження обладнання та безперервності протікання виробничого процесу у потоковому виробництві здійснюється синхронізація (вирівнювання) операцій у часі.

6.3 Способи синхронізації складальних операцій

Диференціація операцій. Якщо операційна норма часу більша і не кратна такту і процес складання легко піддається диференціації, вирівнювати час, що витрачається на кожну операцію, можна шляхом розбиття її на дрібніші частини (переходи).

Концентрація операції. Якщо операція за тривалістю менша за такт, дрібні операції або переходи, запроектовані в інших операціях, групуються в одну.

Комбінування операцій. Якщо час виконання двох суміжних операцій менший за такт роботи складальної лінії, можна організувати пересування робітника разом із збираним виробом, доручивши йому виконання кількох операцій.

Після того як досягнуто синхронізації операцій на потоковій лінії, складається план-графік її роботи, що полегшує контроль за використанням обладнання та робітників. Правила побудови плану-графіка роботи лінії викладені раніше.

Однією з основних умов безперервної та ритмічної роботи потокових ліній є організація міжопераційного транспорту. У потоковому виробництві транспортні засоби як використовуються для переміщення виробів, а й служать регулювання такту роботи та розподілу предметів праці між паралельними робочими місцями лінії.

Застосовувані у потоковому виробництві транспортні засоби можна розділити на приводні та безпривідні безперервної та перервної дії.

Найчастіше за умов потоку застосовуються різноманітні приводні транспортні засоби-конвеєри.

Швидкість стрічки конвеєра при безперервному русі розраховується відповідно до такту потокової лінії

У разі перервного руху швидкість конвеєра визначається за такою формулою:

де 10 - Відстань між центрами двох суміжних робочих місць (крок конвеєра), м;

t тр - час транспортування виробу з однієї операцій на іншу, хв.

Вибір транспортних засобів залежить від габаритних розмірів, ваги оброблюваних деталей, типу та числа обладнання, такту, ступеня синхронізації операцій.

Проектування потоку завершується розробкою раціонального планування лінії. При плануванні необхідно дотримуватись таких вимог: передбачити зручні підходи до робочих місць для ремонту та обслуговування лінії, забезпечити безперервне транспортування деталей до різних робочих місць на лінії; виділити майданчики для накопичення доробку та підходу до них; передбачити на лінії робочі місця для виконання контрольних операцій.

6.4 Метод группової організації виробництва

Цей метод застосовується у разі обмеженої номенклатури конструктивно та технологічно однорідних виробів, що виготовляються партіями, що повторюються. Суть методу полягає в зосередженні на ділянці різних видів технологічного обладнання для обробки групи деталей щодо уніфікованого технологічного процесу.

Характерними ознаками організації виробництва є: подетальна спеціалізація виробничих підрозділів; запуск деталей у виробництво партіями за спеціально розроблюваними графіками; паралельно-послідовне проходження партій деталей з операцій; виконання на дільницях (у цехах) технологічно завершеного комплексу робіт.

6.5 Метод організації синхронізованого виробництва

Основні принципи організації синхронізованого виробництва розроблені в 60-ті роки в японській компанії Toyota. p align="justify"> Метод синхронізованого виробництва інтегрує ряд традиційних функцій організації виробничих процесів: оперативного планування, контролю складських запасів, управління якістю продукції. Суть методу зводиться до відмови від виробництва продукції великими партіями та створення безперервно-потокового багатопредметного виробництва, в якому на всіх стадіях виробничого циклу необхідний вузол або деталь поставляється до місця наступної операції точно в необхідний час.

Поставлена ​​мета реалізується у вигляді створення групових, многопредметных потокових ліній та використання принципу витягування під управлінням ходом виробництва. Основними правилами організації виробничого процесу у разі є:

Виготовлення продукції дрібними партіями;

Формування серій деталей та застосування групової технології з метою скорочення часу налагодження обладнання;

Перетворення комор матеріалів та напівфабрикатів у буферні склади;

Перехід від цехової структури виробництва до предметно-спеціалізованих підрозділів;

Передає функції управління безпосередньо виконавцям.

p align="justify"> Особливе значення має використання принципу витягування в управлінні ходом виробництва.

При традиційній системі деталь переходить з однієї ділянки на іншу (наступний за технологічним процесом) і далі на склад готової продукції. Такий метод організації дозволяє задіяти робітників та обладнання у виробництві незалежно від того, чи є попит на даний видвиробів. Навпаки, при системі "точно вчасно" план-графік випуску встановлюється тільки для складальної ділянки. Жодна деталь не виготовляється до того, як виникає потреба у ній на остаточному складанні. Таким чином, складальна ділянка визначає кількість та порядок запуску деталей у виробництво.

Управління ходом виробництва здійснюється за такими принципами: обсяг, номенклатура та строки виконання завдання визначаються ділянкою (робочим місцем) наступного ступеня виробництва; ритм випуску задається ділянкою, що замикає виробничий процес; поновлення циклу виготовлення на ділянці починається лише у разі, якщо отримано відповідне замовлення; робітник з урахуванням термінів здачі деталей (складальних одиниць) замовляє таку кількість заготовок (комплектуючих), яка необхідна для виконання отриманого завдання; доставка комплектуючих (деталей, складальних одиниць) до робочого місця здійснюється у строки та кількості встановлених у заявці; комплектуючі, вузли та деталі подаються на момент складання; окремі деталі – на момент складання вузлів; необхідні заготівлі - до початку виготовлення деталей; за межі ділянки передається лише придатна продукція.

Функції оперативного управління виробничим процесом передаються безпосереднім виконавцям. Як засіб передачі інформації про потреби в деталях використовується карта «KANBAN».

Метод синхронізованого виробництва передбачає впровадження системи комплексного управління якістю, що ґрунтується на дотриманні наступних принципів: контроль виробничого процесу; наочність результатів виміру показників якості; дотримання вимог до якості; самостійне виправлення шлюбу; перевірка 100% виробів; постійне підвищення якості.

Організація контролю якості відповідно до принципів здійснюється так. Перевірка якості під час виробництва ведеться всіх етапах виробничого процесу, кожному робочому місці.

Для забезпечення наочності результатів виміру показників якості створюються спеціальні стенди. Вони пояснюю робітникові, адміністрації, які показники якості перевіряються, які поточні результати перевірки, які заходи щодо підвищення якості розробляються та перебувають у процесі впровадження, хто отримав премії за якість тощо. І тут завдання забезпечення якості стоїть першому місці, а виконання плану виробництва -- другою.

Змінюються роль відділів та інших підрозділів технічного контролю, їх повноваження, коло завдань, методи. Відповідальність за якість перерозподіляється і стає загальною: кожна організаційна одиниця у межах своєї компетенції відповідає за забезпечення якості. У цьому головна відповідальність лягає самих виробників продукції.

Для ліквідації дефектів та забезпечення якості допускається зупинення виробничого процесу. Так, на заводі «Кевасаки» в США складальні лінії забезпечені червоними та жовтими сигнальними лампами. У разі труднощів робітник включає сигнал. Якщо дефект досить серйозний і потрібне зупинення лінії, він запалює червоний сигнал.

Шлюб виправляється робітниками чи бригадою, яка її допустила самостійно. Контролю підлягає кожен готовий виріб, а не вибірка з партії, і там, де це можливо - комплектуючі вузли та деталі.

Останній принцип – поетапне покращення якості продукції. Завдання полягає у розробці та реалізації проектів покращення якості на кожній виробничій ділянці. У розробці таких проектів бере участь весь персонал, включаючи спеціалістів окремих служб.

Одним із шляхів забезпечення якості роботи та досягнення безперервності виробничого процесу в умовах синхронізованого виробництва є профілактичне обслуговування обладнання, яке включає реєстрацію характеру експлуатації кожного верстата, ретельне визначення потреби у профілактиці та частоти її проведення.

У вітчизняному машинобудуванні реалізація принципів, покладених основою методу синхронізованого виробництва, можлива кількома етапами.

Перший етап. Створення умов, які б забезпечити безперебійне постачання виробництва необхідними матеріалами.

Другий етап. Організація запуску деталей у виробництво партіями, розмір яких визначається потребами збирання, виходячи з трьох або п'ятиденного випуску виробів.

Система оперативного планування у разі максимально спрощується. Цеху (дільниці, бригаді) встановлюється завдання: кількість, найменування деталей, які мають бути виготовлені в ту чи іншу п'ятиденку чи триденку. Розміри партій з урахуванням застосування деталей та п'яти- або триденного випуску машин визначає ПДБ цеху. Порядок запуску та випуску визначають майстер, бригада. Диспетчерська служба приймає та враховує лише ті комплекти деталей, які передбачені для здачі у цей період. Також закриваються до оплати вбрання. Графік може бути доповнений аварійними вимогами, які зумовлені шлюбом або іншими причинами.

Зменшення розміру партій може призвести до втрат у продуктивності, що позначиться на заробітної платиробітників. Тому тимчасово може бути запропонований коефіцієнт, що підвищує, до розцінки.

Третій етап. Організація роботи за принципом: «За якість відповідає робітник, бригада, цех. Особисте тавро - кожному робітнику».

Четвертий етап. Введення порядку, за якого робітник зайнятий виконанням своєї основної роботи за умови, що у Вей є необхідність. В іншому випадку його треба використовувати там, де є дефіцит робочої сили.

Якщо завдання не виконане, робітник або бригада виконують його у понаднормовий час. Кожен випадок зриву завдання має бути проаналізований за обов'язковою участю робітника, бригади, керівника цеху та конкретних винуватців.

Практична частина

Завдання 1

Основні виробничі фонди підприємства початку 2004 р. становили 2735 тис. крб. Введення та вибуття основних фондів протягом року наведено у таблиці.

Визначити середньорічну вартість основних виробничих фондів та вартість основних фондів на кінець року, а також коефіцієнти вибуття та оновлення основних фондів.

1. Визначимо середньорічну вартість основних фондів:

Ф = Ф нг + Ф в х М/12 - Ф л х М 1 /12

де, Ф нг - вартість основних фондів початку року;

Ф - вартість основних фондів, введених у звітному році;

М – число повних місяців з моменту введення основних фондів до кінця року;

Ф л – вартість основних фондів, ліквідованих у звітному році;

М 1 – кількість повних місяців з моменту ліквідації основних фондів до кінця року.

Ф = 2735 + (50 * 10 + 40 * 7 + 60 * 5 + 20 * 2)/12 - (4 * 10 + 6 * 7 + 5 * 5 + 8 * 2)/12 = 2735 +1120/12 + 123/12 = 2735 + 93,33 - 10,25 = 2818,08 тис. руб.

2. Вартість основних фондів наприкінці року визначається так:

ОФ до = ОФ н + ОФ п + ОФ в,

де ОФ н та ОФ к - вартість основних засобів відповідно на початок та кінець періоду;

ОФ п і ОФ - вартість відповідно надійшли і вибули основних засобів протягом періоду.

ОФ до = 2735 + 170 - 23 = 2882 тис. руб.

3. Коефіцієнт вибуття основних фондів розраховується за такою формулою:

До виб. ОФ = ОФ в / ОФ кін. рік.

Таким чином, коефіцієнт вибуття основних фондів становитиме:

До виб. ОФ = 23/2882 = 0,007, або 0,7%

4. Коефіцієнт оновлення основних фондів розраховується за такою формулою:

До обн. ОФ = ОФ новий / ОФ кін. рік. ,

де, ОФ в - вартість основних фондів, що ліквідуються;

ОФ кін. рік. -Вартість основних фондів на кінець року.

Таким чином, коефіцієнт оновлення основних фондів становитиме:

До виб. ОФ = 170/2882 = 0,059, або 5,9%

Завдання 2

Термін служби токарного верстата становить дев'ять років за повної первісної вартості 12,1 тис. крб. Витрати демонтаж - 0,25 тис. крб., залишкова вартість верстата - 0,5 тис. крб.

Визначити норму амортизації (при лінійному методі), річну та щомісячну суми амортизаційних відрахувань.

1. Норма амортизації - встановлений у відсотках розмір амортизаційних відрахувань щодо кожного виду основних фондів за певний період.

де Т – нормативний термін служби;

А - повна сума амортизації, нарахована на нормативний термін служби, руб.; Ф - первісна вартість основних виробничих фондів, руб.

n = 11,35/9*12,1

2. Річна сума амортизаційних відрахувань – 1,26 тис. руб.;

Щомісячна сума амортизаційних відрахувань – 0,11 тис. руб.

Висновок

Організація виробничого процесу враховує та відображає становище економіки виробництва на підприємстві та управління виробництвом, використовує низку принципів та категорій даних наук при побудові виробничих систем та забезпеченні їх функціонування.

У зв'язку з переходом Росії у 90-х роках минулого століття ринкової економікистали висуватися нові вимоги послідовного відпрацювання господарського механізму, пошуку ефективних форм та методів організації виробничого процесу на підприємстві. До найважливіших напрямів вдосконалення організації виробничих процесів на підприємствах в даний період часу слід віднести:

Впровадження гнучких методів організації виробничого процесу, що дозволяють оперативно враховувати та задовольняти вимоги споживачів;

запровадження нових методів розробки та освоєння виробництва нових видів продукції, конкурентоспроможної на світовому ринку;

Введення сучасних інформаційно-комунікаційних технологій та побудованих на їх основі нових методів організації виробничого процесу, розробки та освоєння виробництва нових видів продукції;

Забезпечення ритмічної та сталої роботи підприємств шляхом впровадження прогресивних методів організації виробничих процесів.

Таким чином, актуальність раціональної та ефективної організації виробничого процесу з часом не знижується, а постійно зростає.

При написанні даної роботи були висвітлені закономірності організації процесів виробництва на підприємствах та розроблені на їх основі раціональні форми та методи здійснення виробничих та збутових процесів на підприємстві та управління ним. Проведене дослідження дозволить глибше зрозуміти сутність організації виробничого процесу для підприємства.

Список використаної літератури

1. Бухалков М.І. Внутрішньофірмове планування: Підручник. - М: ІНФРА-М, 2000

2. Ільїн А.І. Планування для підприємства: Учеб. допомога. О 2 год. Ч.1. Стратегічне планування. - Мінськ. – ТОВ «Нове знання», 2001

3. Макміллан Ч. Японська промислова система / пров. з англ. - М: Прогрес, 1988

4. Організація виробництва: Підручник для вузів/За ред. О.Г. Турівцева. - М.: Економіка та фінанси, 2000

5. Організація виробництва на підприємстві: Підручник для технічних та економічних спеціальностей: під ред. О.Г. Туровцева та Б.Ю. Сербіновського. - Ростов-на-Дону: Видавничий центр Бер, 2002

6. Сербіновський Б.Ю. Теорія та методи діагностики виробничих систем. - Новочеркаськ: ЮРДТУ, 2000

Розміщено на Allbest.ru

Подібні документи

Види виробничих процесів, організація виробничих процесів у просторі та у часі. Види та взаємозв'язки виробничих процесів в організації в процесі виробництва. Розрахунок тривалості виробничого циклу виготовлення виробу.

контрольна робота , доданий 08.11.2009


Організація виробничого процесу в часі є способом поєднання в часі основних, допоміжних і обслуговуючих процесів з переробки "входу" організації у її "вихід". Розрахунок тривалості виробничого циклу.

реферат, доданий 03.06.2008


Сутність виробничого процесу. Структура та технологічний порядок здійснення операцій. Дотримання принципів організації виробництва як основна умова його ефективності. Доцільність одиничного і серійного його типів економіки.

презентація , доданий 24.03.2014


Непоточна та потокова форми організації виробничого процесу на ділянці серійного типу, їх особливості. Організація та методика розрахунку одногрупових потокових ліній. Визначення черговості запуску деталей та побудова графіка роботи потокової лінії.

курсова робота , доданий 18.03.2013


Економічне обґрунтування вибору обладнання для виробничого процесу, вибір можливих варіантів. Проектування організації виробничого процесу потоковим способом. Економічна оцінкарівня організації виробництва та його резервів.

курсова робота , доданий 07.01.2011


Економічне обгрунтування вибору устаткування організації виробничого процесу. Технології виробництва сиру, продуктивність устаткування. Основний елемент потокового виробництва. Проектування організації виробничого процесу.

курсова робота , доданий 19.02.2011


Принципи організації процесів виробництва, концепція моделювання. Організація управління запасами торгово-виробничого підприємства. Побудова дискретно-подійної моделі виробничої логістики "Барабан-Буфер-Верьовка" меблевої компанії.

дипломна робота , доданий 10.02.2017


Поняття виробничого процесу, засади організації. Чинники, що впливають тривалість виробничого циклу. Графік послідовного виду руху партії деталей за операціями. Синхронізація: поняття, методи. Класифікація будівельних проектів

презентація , доданий 02.09.2016


Виробничий процес, його організація у часі. Визначення тривалості виробничого циклу виготовлення, часу запуску виробництва партії моторів за термінами відвантаження споживачеві. Організація потокового виробництва та складського господарства.

контрольна робота , доданий 05.10.2010


Розрахунок виробничих ділянок з непоточною та однономенклатурною потоковою формою організації технологічного процесу обробки однотипних деталей; визначення показника масовості; побудова епюр заділів по фазах; планування ділянки, специфікація.

Методи організації виробництва, що застосовуються на промислових підприємствах, можна розділити на три види: потокові, партійні та одиничні.

Поточний методхарактеризується:

• глибоким розчленуванням виробничого процесу на операції;
• чіткою спеціалізацією робочих місць на виконанні певних операцій;
• паралельним виконанням операцій усім робочих місцях;
• розташування обладнання по ходу технологічного процесу;
• високим рівнем безперервності виробничого процесу, що досягається забезпеченням рівності або кратності тривалості операцій такту потоку. Такт - проміжок часу між двома черговими виробами, що сходять із останньої операції потокової лінії. Розмір, зворотна такту, називається ритмом потокової лінії;
• наявністю спеціального міжопераційного транспорту передачі предметів праці з операції в операцію.

Основною структурною одиницею поточного виробництва є поточна лінія. Поточна лінія являє собою сукупність робочих місць, розташованих по ходу технологічного процесу, призначених для виконання закріплених за ними операцій та пов'язаних між собою спеціальними видамиміжопераційних транспортних засобів

Найбільшого поширення потокові методи набули у легкій та харчовій промисловості, машинобудуванні та металообробці та інших галузях.

Існуючі в промисловості потокові лінії різноманітні. Економічна ефективність потокового методу забезпечується високим рівнем відповідності всім принципам організації виробництва: спеціалізації, безперервності, пропорційності, паралельності, прямоточності та ритмічності. Він може виявлятися:

• у підвищенні продуктивності праці за рахунок скорочення перерв у виготовленні продукції, механізації виробничого процесу, спеціалізації робочих місць тощо;
• у прискоренні оборотності обігових коштів за рахунок скорочення циклу обробки;
• у зниженні собівартості продукції.

У той самий час потокової організації виробництва притаманні певні недоліки.

До основних вимог при виборі виробів для виготовлення потоковим методом відноситься відпрацьованість складального процесу і відносна стабільність конструкцій, великі масштаби виробництва, що не завжди відповідає потребі ринку.

Використання конвеєрних потокових ліній збільшує транспортний заділ (незавершене виробництво) та ускладнює передачу інформації про якість продукції на інші робочі місця та ділянки.

Не менш важливим недоліком є ​​і низька радість працею робітників, зайнятих на потокових лініях. Монотонна, утомлива робота на них, виконання одноманітних операцій знижує матеріальну зацікавленість у результатах праці, сприяє збільшенню плинності кадрів.

У першому етапі вдосконалення потокових методів необхідно впроваджувати організаційні заходи, дають великий позитивний ефект і потребують значних капітальних вкладень. До них відносяться:

• організація роботи при такті, що змінюються протягом дня, і швидкості потокової лінії;
• переведення робітників протягом зміни з однієї операції на іншу;
• застосування багатоопераційних машин, що вимагають регулярного перемикання уваги робітників на різні процеси;
• заходи матеріального стимулювання;
• Використання агрегатно-групових методів організації виробничого процесу, потокових ліній з вільним ритмом.

Основним напрямом підвищення соціально-економічної ефективності потокового виробництва є впровадження напівавтоматичних та автоматичних потокових ліній, застосування роботів та автоматичних маніпуляторів для виконання монотонних операцій.

Партійний методорганізації виробництва має такі особливості:

• запуск у виробництво виробів партіями;
• одночасна обробка продукції кількох найменувань;
• закріплення за кожним робочим місцем кількох операцій;
• широке застосування універсального обладнання поряд із спеціалізованим;
• використання висококваліфікованих кадрів широкої спеціалізації;
• переважне розташування обладнання за групами однотипних верстатів.

Найбільшого поширення партійні методи організації набули в серійному та дрібносерійному виробництвах, у заготівельних цехах масового та великосерійного виробництва, що використовують високопродуктивне обладнання, що перевершує своєю потужністю пропускну здатність сполучених верстатів та машин у наступних підрозділах.

За показниками економічної ефективності (зростання продуктивності праці, використання устаткування, зниження собівартості, оборотності оборотних засобів) партійні методи значно поступаються потоковим.

Часта зміна номенклатури продукції, що виготовляється, і пов'язана з цим переналагодження обладнання сприяють збільшенню запасів незавершеного виробництва та погіршують фінансово-економічні результати діяльності підприємства. Проте з'являються можливості більш повного задоволення попиту споживачів різні різновиду продукції, збільшення частки підприємства над ринком, підвищення змістовності праці робочих.

Найважливішим напрямом підвищення ефективності партійного методу є групових методів обробки. Їх сутність полягає в тому, що всі деталі, що входять до складу різних виробів, об'єднуються в групи за певними ознаками: конструкторської та технологічної подібності, однорідності використовуваного обладнання, однотипності оснастки, що застосовується і т. д. З кожної групи виділяється деталь-представник, що володіє властивими решті деталей конструкторськими і технологічними особливостями. У разі неможливості виділення такої деталі, вона проектується. Саме на комплексну деталь-представник і розробляються груповий технологічний процес, технологічне оснащення, підбирається обладнання.

Використання групових методів обробки створює передумови для організації предметно-замкнутих ділянок, широкого використання універсально-збірних та групових пристроїв, що в кінцевому рахунку забезпечує зниження витрат часу на переналагодження обладнання, зменшення тривалості виробничого циклу, скорочення розмірів верстатного парку тощо.

Одиничний методорганізації виробництва передбачає виготовлення продукції в одиничних екземплярах або невеликими партіями, що неповторюються. Він застосовується при виготовленні складного унікального обладнання (прокатні стани, турбіни і т. д.), спеціальної оснастки, дослідному виробництві, під час виконання окремих видів ремонтів тощо.

Відмінними рисами одиничного методу організації виробництва є:

• велика неповторна номенклатура продукції;
• використання універсального обладнання та спеціального оснащення;
• розташування обладнання за групами однотипних верстатів;
• розробка укрупненої технології;
• використання робітників із широкою спеціалізацією високої кваліфікації;
• значну питому вагу робіт із використанням ручної праці;
• складна система організації матеріально-технічного забезпечення, що створює великі запаси незавершеного виробництва, і навіть складські запаси. З попередніх характеристик випливають високі витрати на виробництво та реалізацію продукції, низькі оборотність оборотних засобів та рівень використання обладнання.

Напрямками підвищення ефективності одиничного методу організації виробництва є розвиток стандартизації, уніфікація деталей та вузлів, впровадження групових методів обробки.

Проблеми організації виробництва: найбільш ефективного поєднання праці людей з речовими факторами виробничого процесу, оптимального розташування та поєднання знарядь праці та процесів праці у просторі та у часі – грають важливу рольу сучасній промисловості.

Методи організації виробництва дедалі більше визначають можливості ефективного використання існуючої техніки та технології. Щоб забезпечити при готівкових кадрах та речових факторах виробництва максимальну продуктивність та найбільший економічний ефект, передові техніка та технологія повинні поєднуватися з найбільш раціональною організацією виробництва.

Заходи щодо створення раціональної організації виробництва, не вимагаючи великих додаткових капіталовкладень, різко підвищують продуктивність праці, скорочують час виробництва та значно знижують собівартість виробів, що випускаються. Наприклад, при тому ж технічному рівні верстатів і механізмів і тих же технологічних процесах випуск виробів з уніфікованих та стандартизованих вузлів та деталей створює умови для серійного та масового запуску їх у виробництво навіть за дрібносерійного та одиничного типу виробництва; розстановка устаткування потоком скорочує міжопераційні маршрути руху напівфабрикатів, деталей і вузлів; організація виробничих ділянок за предметним принципом скорочує шлях руху деталей.

Організація виробництва в сучасних умовах є активним фактором технічного прогресу, який не тільки сприяє кращому використанню обладнання, а й зумовлює зміни у техніці та технології. Наприклад, потокові методи організації масового виробництва призвели до створення багатопозиційних верстатів та пресів, а також численних транспортних пристроїв, зокрема, конвеєрів різних типів.

У сучасній промисловості відбулися важливі зміни, що зумовили підвищення ролі та значення організації виробництва. У загальних рисахце:

• ускладнення виробництва; Велике зростання різноманітності продуктів праці - виробів, що випускаються сучасною промисловістю;
• збільшення багатодетальності виробів, що веде до підвищення вимог до точності вузлів і деталей, що сполучаються, до технології виготовлення останніх;
• зміни у технології, що стала більш диференційованою та різноманітною, обумовлюючи складні маршрути міжопераційного та міжцехового переміщення деталей та вузлів;
• зростання можливостей використання різних технологічних процесів, що виключає однозначне вирішення питання про технологію виготовлення того чи іншого виробу та вимагає дослідження та вибору одного з багатьох альтернативних варіантів;
• зростання потужностей і технічних можливостей обладнання, наслідком чого стала різноманітна оснастка, що дозволяє краще поєднувати предмети та знаряддя праці;
• встановлення обладнання у предметні, потокові та автоматичні лінії, що підвищує відповідальність організації догляду за обладнанням та його ремонтом;
• зростаюча різноманітність видів технологічного обладнання, що вимагає проведення складних розрахунків при вирішенні питань, пов'язаних з його конструюванням, вибором та заміною;
• зростаюче значення питань розміщення всіх елементів виробничого процесу у просторі: планування робочого місця, виробничого ділянки, цеху та підприємства, що надає визначальний вплив на продуктивність праці та витрати виробництва;
• підвищення та посилення вимог до взаємозамінності вузлів та деталей, що обумовлено високими вимогами до точності обробки деталей та вузлів продукції, що виготовляється, багатоопераційністю технології, масовим характером випуску виробів та вузлів;
• збільшення ролі та значення раціональної організації контролю якості продукції, спрямованої на запобігання шлюбу та забезпечує випуск продукції в межах допусків, встановлених технічними умовами;
• підвищення ролі та значення дрібносерійного виробництва, що обумовлено частою зміною типів і моделей виробів, що випускаються.

Моделі продукції, що виготовляється, старіють і змінюються значно раніше, ніж зношуються знаряддя праці, спеціально спроектовані для випуску цих виробів. Складність і різноманітність сучасного технологічного обладнання разом із швидким прогресом у галузі проектування машин призводять до того, що в машинах, що випускаються сучасною промисловістю, і обладнанні переважне значення набуває продукція не масового, а серійного виробництва.

Таким чином, найважливіші проблеми проектування та організації промислового виробництва, а саме: створення предметних та потокових виробничих ліній, проектування технологічного обладнання, транспортно-переміщуючих пристроїв та оснастки - вирішуються в умовах високої динамічності об'єктів виробництва, частої зміни типів та моделей виробів, що випускаються.

Для сучасного етапу у сфері організації виробництва характерно:

• удосконалення методики робіт;
• використання системного, комплексного підходу;
• застосування електронно-моделюючих та рахунково-вирішальних пристроїв;
• оснащення робіт з організації виробництва сучасної електронною технікою, приладами автоматичної передачі інформації, приладами, що реєструють, промисловим телебаченням та іншими прогресивними засобами зв'язку.

Основна мета робіт з організації виробництва, у сучасних умовах полягає у зниженні витрат виробництва та підвищення конкурентоспроможності продукції з метою отримання наміченого прибутку. Головним завданням для досягнення мети є підвищення продуктивності та інтенсивності праці (продуктивності праці робітника). У зв'язку з цим комплекс робіт з раціоналізації праці займає винятково важливе та велике за обсягом місце у всій діяльності працівників з організації виробництва.