Основні технологічні характеристики водопаливних суспензій. Технологічний процес Компонування конструктивної частини фундаменту

Ряд прийомів, що проводяться для отримання з вихідної сировини продукту із заздалегідь заданими властивостями, називають технологічним процесом.

Для опису окремо взятого технологічного процесу або зіставлення його з іншими процесами використовують різні показники або параметритехнологічного процесу

Матеріальними характеристиками технологічного процесу явл. технологічні параметри. Параметрами можуть бути механічні, електричні, теплові, часові або ін.

Усі параметри технологічного процесу умовно поділяють на три групи:

- приватні параметри,що дозволяють зіставляти технологічні процеси, що випускають ту саму продукцію і використовують ту саму технологію. До приватних параметрів відносяться: склад та концентрація вихідної сировини, особливості використовуваного обладнання та інструментів, режими проведення процесу (температура, тиск) тощо;

- одиничні параметри,що дозволяють порівнювати технологічні процеси, що випускають ту саму продукцію, але використовують різну технологію. До одиничних параметрів відносять ресурсні параметри (матеріаломісткість, трудомісткість, енергоємність, капіталомісткість), а також такий інтегральний показник, як собівартість, що виражає фактичні витрати ресурсів грошовому вираженніна виробництво та реалізацію продукції;

- узагальнені параметри,які дозволяють порівнювати різноманітні технологічні процеси. До них відносять насамперед питомі, тобто. що припадають на одиницю продукції, розраховані в грошах витрати живої (людської) праці та минулого (речовинного) машинної праці.

Інструменти, предмет праці за рідкісними викл. не знахідку. у пост. контакті, тому необхідно. просторове переміщення забезпечен. цей контакт та взаємодія. Таким чином основною частиною елементарного акта перетворень. предмета праці продукцію явл. процес безпосередньо. впливу інструменту щодо праці. Цю елементарну частину техн. процесу назив. робочий хід. Робочий хід призводить до зрад. властивостей предмета праці у бік готового продукту. Допоміжною частиною преобр. предмета праці продукт явл. просторовість поєднання з предметом праці. Ця частина допомогла. процесу назив. допоміг. ходом.

Сукупність робочих та допоміжних ходів утворює технологічний перехід.

Для викон. технологич. переходу зазвичай необхідно здійснити свою групу допомог. дій, але вищого Ур. Вона включає дії щодо закріплення інструментів і деталей, переналагодження обладнання і т. д. Ці дії називаються. допоміг. переходом.

Технологіч. та допоміг. перехід утворюють технологічну операцію. Для її викон. також потрібні допоміг. дії.Технологіч. операція передує транспортуванню предмета праці від одного обладнання до ін., завантаження та випуску, переміщ. одного, закріплення та зняття деталей. Ця група допоміг. дій назв. допоможуть. операція.

Пройшовши ряд технологич. та допоміг. операцій предмет праці перетвор. у продукт, тобто.

сукупність операцій призводить до вигот. товару, що явл. безпосередньо. метою

Для здійснення технологічних процесів використовуються апарати та машини. Апаратомназивається пристрій або пристрій, призначений для проведення того чи іншого технологічного процесу (варильний котел, кип'ятильник та ін.). Під терміном "авто"розуміють механізм (або поєднання механізмів та допоміжних пристроїв), призначений для перетворення механічної енергії на корисну роботу.

Технологічні процеси можуть бути поділені на загальні (основні) та специфічні. При всій різноманітності технологічних процесів у харчових чи хімічних виробництвах багато хто з них є загальнимидля різноманітних виробництв. У будь-якому виробництві зустрічається, наприклад, перемішування, необхідне забезпечення контакту між реагуючими речовинами. У цукровому, лікеро-горілчаному, спиртовому та багатьох інших виробництвах застосовується випарювання з метою підвищення концентрації сухих речовин у розчинах. Процес сушіння є завершальним етапом у виробництві сухарів, макаронів, цукру, багатьох кондитерських виробів, сухих молочних продуктів, овочів та фруктів, вітамінів, вологого зерна та ін. У всіх харчових виробництвах застосовуються процеси охолодження та нагрівання.

Основне обладнання для виробництва білої жерсті електролітичного лудіння:

• - П'ятиклітьовий стан 1200 холодної прокатки
• - Агрегат безперервного відпалу
• - Дресировочні стани 1200
• - Агрегат підготовки виробництва
• - Агрегат електролітичного лудіння

Безперервний 5-клітинний станпризначений для холодної прокатки гарячекатаних смуг, що пройшли очищення поверхні на агрегатах безперервного травлення від повітряної окалини та підрізування кромок. Пристрій стану наведено малюнку 1.

Мал. 1 Безперервний п'ятиклітинний стан 1200 холодної прокатки (500/1350-1200)

Пристрій для завдання рулонів складається з наступних вузлів:

• - Конвеєра, що подає ємністю 5 рулонів. Швидкість горизонтального переміщення балки конвеєра 0,2 м/с, швидкість підйому балки конвеєра 0,15 м/с тиск рідини в гідросистемі 3 МПа (30 кг/см2). Максимальний тиск рідини у гідроциліндрах 100 кг/см2;
• - візки завантажувального пристрою, що забезпечує завдання рулонів масою до 15 т. Хід візка 2500 мм, швидкість переміщення візка 0,2 м/с, висота підйому приводних роликів 0,1 м/с, швидкість обертання приводних роликів 0,78 м/с, висота підйому холостих роликів 700 мм, загальна передавальна кількість редукторів - 21, 4;
• - відгинач кінця смуги. Діаметр обвідного ролика 400 мм, діаметр притискного ролика 250 мм, хід поршня гідроциліндра підйому притискного ролика 320 мм забезпечує відгинання смуги товщиною 1,8-2,7 мм. Тиск олії в гідрозбиві 3 МПа (30 кг/см2), тиск повітря у пневмосистемі 3 МПа (30 кг/см2);
• - розмотувача, що забезпечує завдання рулонів із зовнішнім діаметром 1200-1900 мм, внутрішнім діаметром 500 мм. Передавальне число редукторів обертання головок 6,12, швидкість заправки 0,75 м/с.
• - правильно-тягнуть роликів. Заправна швидкість 0,75 м/с, діаметр приводного ролика 290 мм, статичний момент на приводному ролику 190 кг тиск рідини в гідросистемі 3 МПа (30 кг/см2).

Робочі кліті:

• - Коефіцієнт жорсткості кліті - 450 т/мм,
• - максимальний тиск металу на валки – 1600 т,
• - Найбільший момент, що крутить, - 12 тм.

Прокатні валки. Характеристики прокатних валків представлені у таблиці 2.

Таблиця 2. Характеристики прокатних валків

Підшипники робочих валків – чотирирядні конічні роликові № 777752, опорних – рідинного тертя ПЖТ-900.

Врівноваження верхніх опорних валків – гідравлічне. Діаметр циліндра - 330 мм, хід - 350 мм, тиск олії в циліндрі - 100-200 кг/см2.

Натискний пристрійскладається з наступних вузлів на кожен натискний гвинт:

• - двигуни МП-62, потужність 46 кВт, кількість обертів 575 об/хв;
• - муфти граничного моменту;
• - редуктор із глобоїдальною передачею (передаточне число i = 24,5);
• - Зубчаста муфта;
• - електромагнітна муфта (одна на обидва гвинти);
• - Глобоїдальна передача обертання гвинта (i = 32,5);
• - Командоапарат;
• - редуктор із зубчастою передачею (i = 0,325);
• - редуктор із черв'ячною передачею (i = 49);
• - Сельсин-датчик;

Загальне передатне відношення двигуна до гвинта 796:1.

Діаметр нижнього гвинта – 440 мм, найбільший хід гвинта – 350 мм. Швидкість переміщення натискних гвинтів при обтисканні – 7,29 мм/хв, при зворотному ході – 14, 58 мм/хв. Крок натискного гвинта – 10 мм.

Плоский проводковий стіл складається з корпусів, верхнього притискного столу з двома гідроциліндрами діаметром 250 мм та механізму пересування. Розмір переміщення проводкового столу - 340 мм, висота підйому притискного столу - до 180 мм. Тиск олії - 3 МПа (30 кг/см2). Провідний стіл встановлений на клітях №1 та №2.

Характеристики головного приводу робочих клітей представлені таблиці 3.

Таблиця 3. Характеристики головного приводу робочих клітей

Номінальний момент, який передається одним шпинделем, 10-15 тм. Найбільший робочий кут шпинделів – 2°40”.

Шестеренні кліті 1 і 2 клітей одноступінчасті А-500, 3, 4, 5 клітей - двоступінчасті, кліть 3: А-518, кліть 4: А-550, кліть 5: А-450.

Пристрій для видачі рулонів зі стану:

• - Моталка з приводом, діаметр барабана 500 мм. Складання барабана на діаметр 13/26 мм. Натяг смуги – 3500 кг. Швидкість намотування смуги – до 31 м/с. Заправна швидкість – до 2 м/с. Тиск олії в гідросистемі сталевателя рулонів - 3 МПа (30 кг/см2). Тиск олії в системі складання барабана моталки - 10 МПа (100 кг/см2);
• - Автоматичний захльостувач: товщина смуги, що заправляється захльостувачем 0,2-1 мм. Заправна швидкість – 2 м/с. Швидкість руху візка – 0,3-0,4 м/с. Хід поршня гідроциліндра пересування візка – 2800 мм. Робочий тиск – 4-6 кг/см2. (0,4-0,6 МПа);
• - Відкидна опора: кут повороту відкидної опори з робочого положення в неробоче - 90 °. Кут повороту важеля опори – 7°. Хід поршня гідроциліндра опори – 500 мм. Тиск рідини в гідросистемі – 3 МПа (30 кг/см2).
• - знімач рулонів складається з візка, підйомного столу та рухомого настилу. Забезпечує знімання рулону діаметром 1200-1900 мм. Маса рулону – до 16 т. Швидкість підйому столу – 0,1 м/с. Хід поршня гідроциліндра підйому столу – 900 мм. Швидкість переміщення візка 0,2 м/с, хід поршня гідроциліндра переміщення візка 5000 мм. Тиск рідини у системі - 3 МПа (30 кг/см2).

Механізм перенесення рулону на транспортер забезпечує перенесення рулонів діаметром 1200-1900 мм, масою до 15 т. Внутрішній діаметр рулонів – 500 мм. Кут повороту важеля – 180°. Швидкість повороту важеля – 2 об/хв. Хід плунжера гідроциліндра підйому важеля - 180 мм. Швидкість підйому плунжера – 0,1 м/с. Тиск рідини у системі - 10 МПа (100 кг/см2).

Транспортер для передачі рулонів із прокатного відділення до термічного. Маса рулонів до 15 т. Швидкість переміщення рулонів - 0,15 м/с. Крок ланки ланцюга – 400 мм. Крок секції ланцюга транспортерів – 2400 мм. Кількість рулонів на транспортері – 7 шт. Режим роботи повторно короткочасний.

Агрегат безперервного відпалу.Схема агрегату наведено малюнку 2.

Мал. 2. Схема агрегату безперервного відпалу

1 - розмотувачі; 2 - ролики, що тягнуть; 3 – ножиці; 4 - машина для зварювання кінців смуг; 5 - встановлення очищення смуги; 6,9 – накопичувачі смуги (петльові вежі); 7 - дискові ножиці для обрізання бічних кромок; 8-відпалююча піч (камери: а - нагріву; б - витримки; в - уповільненого охолодження; г - прискореного охолодження; д - остаточного охолодження); 10 - ножиці для вирізування місць зварювання; 11 – моталки.

У потоці агрегату холоднокатана смуга піддається хімічному знежиренню, механічному очищенню капроновими щітками в щітково-мийних машинах, промиванні, сушінні, рекристалізаційному відпалу в захисній атмосфері, примусовому охолодженні і змотується в рулони.

Швидкості руху смуги:

• - у головній та хвостовій частині агрегату - 25-300 м/хв;
• - у пічній частині - 25-220 м/хв;
• - Заправна швидкість - 45 м/хв.

Склад та призначення обладнання. Відповідно до технологічного процесу все обладнання агрегату поділяється на 3 частини:

• - головна частина агрегату;
• - Середня (перша) частина агрегату;
• - хвостова частина агрегату.

Устаткування головної частини агрегату.

Обладнання головної частини агрегату призначене для приймання та розмотування рулонів, обрізки товстих, коробуватих і зім'ятих передніх і задніх кінців смуг, створення безперервної смуги шляхом зварювання кінців рулонів внахлестку, очищення та знежирення смуги від забруднень та технологічного змащення, створення запасу частини агрегату і має у своєму складі наступні машини та механізми: приймальний стелаж (2 шт), розмотувач плаваючий (2 шт), пристрій, що задає (1 шт), подають здвоєні ролики(1 шт), здвоєні гільйотинні ножиці (1 шт), зварювальна машина (2 шт), установка хімічного очищення (1 шт), ролики № 3, що тягнуть, з притискним роликом (1 шт), акумулятор смуги (1 шт).

Приймальний стелаж призначений для прийому рулонів та одягання їх на барабан розмотувача. Приймальний стелаж складається з візка з гідроприводом, гідравлічного підйомного столу, змонтованого на візку і рухомого настилу. Рулон зі стелажу підйомним столом піднімається до рівня барабана розмотувача і одягається на нього шляхом переміщення візка.

Розмотувач призначений для прийому та розмотування рулону, а також для створення необхідного при цьому натягу. Крім того, розмотувач центрує рулон по осі агрегату.

Розмотувач складається з рами, по якій переміщається власне розмотувач, що складається у свою чергу з корпусу, барабана, приводу обертання барабана, розтискання барабана барабана і зіштовхувача рулонів. У корпусі розмотувача на підшипниках кочення встановлений барабан і передача зубчаста приводу обертання барабана. Барабан розмотувача має три закріплені на сережках сегменти, які за допомогою штока та гідроциліндра можуть складатися. Розтискання сегментів відбувається під впливом тарілчастих пружин. Підведення олії до гідроциліндра складання барабана проводиться через вертлюг.

Заданий пристрій призначений для завдання переднього кінця смуги в агрегат з двох розмотувачів і подачі його до роликів, що подають № 1 перед зварювальною машиною.

Здвоєні гільйотинні ножиці призначені для обрізання потовщених передніх і задніх кінців смуг, що йдуть від одного з двох розмотувачів. Здвоєні гільйотинні ножиці складаються з двох стійок, нерухомої траверзи з двома ножами, двох нерухомих траверз з ножами. На рухомих траверзах закріплені похилі ножі. Привід рухливих траверз здійснюється від пневмоциліндрів через кривошипи та вали. Для регулювання ножів напрямні рухомих супортів мають клиновий пристрій. Кожна пара ножів працює незалежно від іншої так, коли один рулон розмотується, другий рулон може готуватися до зварювання. Останні положення супортів фіксуються кінцевими вимикачами типу ВК-ЗООА.

ролики, що подають, встановлені в агрегаті перед зварювальною машиною і призначені для транспортування смуги по агрегату.

Зварювальна машина типу МШЛ-150п призначена для електричного контактного шовного зварювання внахлест кінців смуг як одинарним, так і подвійним швом, живлення машини здійснюється від мережі змінного струму 380В частотою 50Гц; зварювальний трансформатор потужністю 130 кВ при ПВ 12,5% має 16 ступенів регулювання зварювального струму; зварювання проводиться при нерухомій стрічці та здійснюється як при прямому, так і при зворотному ході; первинний струм зварювального трансформатора 340А, номінальний зварювальний струм 20000А;

швидкість зварювання плавно регулюється від 4 до 8 м/хв; зусилля на електродах залежно від тиску повітря у пневмоциліндрах приводу каретки 160-500 кгс; задній кінець смуги обрізається на вбудованих у зварювальну машину ножицях. Передній кінець подається до обрізаної машини. Машина має пристрій для встановлення переднього кінця стрічки, вирівнювання кінців стрічки по ширині і затискання їх перед зварюванням.

В агрегаті встановлені дві однакові зварювальні машини: перша - для номінального зварювання смуг у безперервну стрічку, друга - для зварювання смуг на випадок їхнього обриву в установці знежирення.

Тягнуті ролики призначені для транспортування смуги по агрегату та створення натягу на розмотувачах, перед встановленням знежирення, перед та за акумуляторами №№ 1 і 2, перед та за баштовою піччю та на моталках. Установка складається з рами, двох стійок, двох роликів, що тягнуть, які смуга огинає у вигляді вісімки, верхнього холостого ролика і нижнього притискного ролика. Тягнуті ролики встановлені на підшипниках з клиновим пристроєм для їх точної вивірки. Верхній холостий ролик знаходиться нормально у верхньому положенні і притискається до ролика, що тягне, тільки при заправці смуги. Нижній притискний ролик служить створення попереднього натягу смуги. Величина його притискання регулюється за допомогою спеціального пристрою, причому штурвали для керування ним винесені на бік обслуговування і дозволяють регулювати величину притискання обох підшипників ролика відразу, так і кожного окремо під час роботи агрегату.

Установка хімічного знежирення призначена для очищення сталевої смуги жирових та інших забруднень. Установка складається з основної (технологічної ділянки) та допоміжного обладнання. У технологічну ділянку входять: каркас, ролик непривідної, ванна замочки, дві щітково-мийні машини №1 та №2, комплект ванн хімічного знежирення, ванна промивання, віджимний пристрій, сушіння, лотки, встановлення турбовоздуходувок. До складу допоміжного обладнання входять: два циркуляційні баки ємністю по 24 мЗ кожен, бак для приготування розчину ємністю 3 м3, бак для зберігання лугу ємністю 24 м3, три циркуляційні баки для розчину знежирення по 6 мЗ.

Каркас призначений для встановлення на ньому основного технологічного обладнання, за винятком центруючого ролика та трубовоздуходувки, і є зварною металоконструкцією.

Ролик непривідний призначений для зміни руху смуги перед входом до ванни хімічного знежирення. Ролик складається із зварного барабана та підшипникових опор. Підшипникові опори включають клинові пристрої, що дають можливість регулювати положення ролика у вертикальній і горизонтальній площинах. Діаметр ролика 655 мм.

Ванни хімічного знежирення призначені для очищення смуги, що обробляється в лужному розчині. Ванни складаються із звареного, гумованого всередині та теплоізольованого зовні корпусу коробчатої форми; знімного днища, в якому виконаний люк для збирання забруднень, занурювального ролика та верхніх роликів.

Щіточно-мийна машина призначена для механічного видалення забруднень з поверхні смуги щітками, що обертаються, з капрону. У корпусі ЩММ № 1 встановлено 4 щітки, а в корпусі ЩММ № 2 встановлено 4 гумовані барабани і чотири щітки. Смуга в місцях торкання барабанів отримує невеликий вигин. У міру зношування щіток верхні та нижні барабани за допомогою черв'ячно-гвинтових редукторів вручну піднімаються відповідно вниз і вгору. Усі щітки мають індивідуальні приводи. Для подачі гарячої води на щітки в місцях зіткнення їх зі смугою в корпусі машини встановлені колектори з соплами.

Ванна промивання призначена для промивання смуги, що обробляється. гарячою водою. Конструкція корпусу та днища ванни аналогічні ванні хімічного знежирення. Смуга, увійшовши у ванну, опускається в гарячу воду, а при виході смугу омивають струмені гарячої води з колектора, вмонтованого в корпус.

Віджимний пристрій служить для відтискання води з поверхні смуги перед сушінням і складається з двох роликів, гумованих гумою, діаметром 150 мм, одна з яких робоча, інша - резервна.

Сушарка призначена для сушіння смуги після виходу з віджимного пристрою. Сушарка складається з каркаса, на якому встановлені дві секції калориферів, трубчасті колектори і два відхиляючі ролики діаметром 415 мм. До калориферів приєднані дифузори. Трубчасті колектори мають щілинні сопла з регульованими зазорами, якими на смугу подається гаряче повітря. Повітря до сушарки подається з двох турбовоздуходувок, що мають запірні та повітронагрівальні повітроводи.

Акумулятор смуги № 1 служить для створення запасу смуги для безперервної роботи середньої частини агрегату під час зупинки головної частини. Акумулятор смуги складається з металевої вежі, на якій розташовані верхня рама з роликами напрямних, якими рухається катерка з холостими роликами, напрямних, якими рухається противагу, що врівноважує каретку. Каретка з неодруженими роликами підвішена на тросах і встановлюється противагою. Унизу встановлюється нижня рама. Для створення необхідного натягу призначений спеціальний привід із моментними двигунами. Потрібний натяг встановлюється з пульта управління. Крім того, є кінцеві вимикачі, які подають імпульс на зупинку каретки при підході її до крайніх положень. Каретка переміщається напрямними, які кріпляться до металоконструкцій вежі. Кріплення напрямних дозволяє робити точну вивірку, що забезпечує переміщення каретки без перекосів. Всі ролики, як на верхній рамі, так і на каретці, мають клинові опори, що дозволяє робити точну вивірку в горизонтальній площині.

Середня технологічна частина агрегату.

Обладнання середньої (пічної частини) агрегату призначене для світлого рекристалізаційного відпалу в атмосфері азоту 95-96% і водню 4-5% холоднокатаної смуги з маловуглецевих сталей і має у своєму складі: ролики, що тягнуть № 4, 5, 6, 7; регулятор натягу смуги; протяжну вертикальну петлеву піч баштового типу; візок для заправки смуги в піч; пристрій для зміни роликів у печі; петлеві ями №1 та №2; акумулятор смуги №2.

Регулятор натягу смуги встановлений перед піччю та призначений для створення необхідного натягу смуги в печі та підтримки його на заданому рівні. Регулятор натягу смуги складається з рами, стійок двох нерухомих та одного рухомого ролика з приводом переміщення ролика та рами, що підтримує ролика. Смуга огинає всі три ролики у вигляді петлі, причому рухомий ролик розташований посередині. Натяг смуги встановлюється кутом повороту рами не більше 2-50 град.

Ущільнюючі пристрої встановлюються на вході смуги у піч та виході смуги з печі. Призначено для скорочення втрат захисного газу.

Протяжна піч баштового типу призначена для нагрівання смуги до температур рекристалізації 580-720°З охолодження її до температур 60-70°С.

Петльові ями № 1 і № 2 служать для відділення пічної частини агрегату від головної та хвостової частин і є буфером у разі недостатньої синхронізації швидкостей у цих частинах агрегату. У цих ямах є фотореле, які стежать за положенням смуги, і в залежності від її переміщення подають команду на зміну швидкості у відповідній частині агрегату нижня відмітка петльової ями: № 1 мінус 13800 мм; №2 мінус 3440 мм.

Для більш стійкого проходження смуги через тягнучі ролики № 7 у петльовій ямі №2 розташований ролик на поворотній рамі з контрвантажами.

Хвостова частина.

Призначена для змотування смуги в рулон необхідного діаметра та видачі їх з агрегату. Хвостова частина агрегату складається з наступних машин: акумулятора смуги №2; тягнучих роликів № 8, № 9; петльової ями №3; гільйотинних ножиць; видавального пристрою; моталки плаваючої – 2 шт; знімача рулонів – 2 шт.

Акумулятор смуги № 2 призначений для накопичення смуги при зупинці хвостової частини агрегату для вирізки зварного шва та заправки смуги на моталку.

Тягнуті ролики № 8 з притискними роликами призначені для транспортування смуги по агрегату, створення натягу за акумулятором смуги № 2 і на моталці.

Петлева яма №3 служить для центрування смуги перед смоткою її в рулон. Нижня позначка петлевої ями – 3800 мм. Тягнуті ролики № 9 призначені для транспортування смуги до гільйотинних ножиць для розрізання смуги та вирізки зварного шва. Конструкція і технічна характеристика аналогічні конструкції і технічній характеристиці роликів № 8, що тягнуть. Для більш стійкого проходження смуги через тягнучі ролики № 9 і отримання рівного торця рулону при його змотуванні, перед тягнутими роликами № 9 можливе застосування текстолітової проводки і притиску, що складається з транспортерної стрічки, закріпленого на дерев'яному бруску.

Видавальний пристрій призначений для подачі кінця смуги до барабанів моталок. Складається з двох роликів та проводкового столу.

Моталки призначені для щільного змотування відпаленої смуги в рулон, а також для створення необхідного при цьому натягу. Конструкція моталки аналогічна конструкції розмотувача. Для отримання рівного торця рулону при його змотуванні моталки виконані плаваючий тип. Влаштування столів знімача рулонів та технічна характеристика аналогічні столам завантажувального пристрою (приймального стелажу).

Дресировочні стани 1200.Технічна характеристика: максимальний тиск металу на валки - 500 т, найбільший момент, що крутить, що передається робочим валком - 1,0 тм, швидкість руху смуги на виході з другої кліті стану №1 до 24,5 м/сек, стану №2 - до 26 м/с. Заправна швидкість до 1,5 м/с; найбільше натяг смуги на моталці - 2 т між клітками до 6 т; тиск гідромеханізмів стану 32, 100 та 200 кг/см2; робоча рідина - "олія індустріальна 30" за ГОСТ 20799-88;

тиск повітря пневмомеханізмів стану – 4-6 кг/см2.

На стані №1 перевалка опорних валків з подушками здійснюється електричним механізмом, стані №2 - індивідуальними гідравлічними машинами. Перевалка робочих валків та роликів натяжних пристроїв здійснюється спеціальною муфтою.

Опис обладнання дресирувального стану №2:

До складу обладнання стану входять: знімач рулонів з приймальними стелажами, консольний розмотувач, робочі кліті №1 та №2 з натяжним пристроєм, шпиндельні з'єднання, установка двигунів, моталка, контрольно-вимірювальна апаратура, механізми для перевалки валків та інше обладнання.

Знімач рулонівперед станом призначений для зняття рулону з приймального стелажу та передачі його на барабан розмотувача. Знімач рулонів за станом призначений для зняття рулону з барабана моталки та передачі його на приймальний стелаж. За своїм пристроєм знімачі аналогічні.

Розмотувачіз приводом. Призначення - правильне встановлення рулонів щодо поздовжньої осі табору, поворот рулону в положення, що забезпечує можливість завдання зовнішнього кінця смуги та створення натягу смуги між розмотувачем і натяжним пристроєм.

Робочі кліті табору.Кожна кліть табору складається з станини, валків з подушками механізму врівноважування, натискного пристрою, натяжного пристрою та іншого допоміжного обладнання.

Технічна характеристика:

• - діаметр робочих валків кліті № 1 та II 502-485 мм
• - Діаметр натискного гвинта - 440 мм
• - крок – 10 мм, найбільший хід гвинта – 385 мм
• - швидкість переміщення при обтисканні - 7 мм/хв., при зворотному ході - 20 мм/хв., передатне число від двигуна до гвинта 796,25;
• - Маса опорного валка з подушками - 50 т
• - Маса комплекту опорних валків - 100 т;
• - Діаметр циліндра робочої подушки - 110 мм, робочий тиск рідини - 100 кгс/см2;
• - Діаметр циліндра врівноважування - 350 мм
• - хід циліндрів врівноважування – 440 мм.
• - тиск – 100 кгс/см2;
• - тиск при перевалці опорних валків – 200 кгс/см2;
• - Діаметр валка натяжного пристрою - 485-500 мм
• - Діаметр пневмоциліндра притискного ролика натяжного пристрою - 650 мм, хід - 200 мм. діаметр гідроциліндра відкидної опори натяжного пристрою – 150 мм, хід – 500 мм, робочий тиск рідини – 30 кгс/см2;

Усі вузли та механізми кожної кліті змонтовані на двох масивних станинах закритого типу, з'єднаних між собою траверсами Станини відлиті зі сталі 35Л, встановлені на плити і прикріплені до них болтами, затягнутими з підігрівом. Плитовина, що знаходиться між першою та другою клітками є загальною, чим забезпечують точність установки обох клітей по висоті та кроку між клітями.

У вікнах станини розташовується комплект робочих і опорних валків з подушками, причому вертикальна вісь робочих валків зміщена відносно осі вертикальної осі опорних валків на 6 мм у бік напрямку прокатки. Робочі валки виконані з легованої сталі з твердістю бочки Шору 90-102. Шийки валків встановлені у чотирирядних роликових підшипниках.

Опорні валки змонтовані на підшипниках рідинного тертя з діаметром циліндричної втулки 900 мм та довжиною її робочої частини 670 мм.

Механізми врівноваження верхнього опорного валкаскладається з гідроциліндра, розташованого в розточенні верхніх поперечок станин, двох щік і системи важелів і тяг. Плунжер гідроциліндра системою важелів та тяг з'єднаний з бічними щоками. Щоки своїми кінцями входять до гнізда верхніх опорних подушок і притискають подушки до натискних гвинтів. Завдяки шарнірності з'єднань вся система може самовідновлюватися і передавати однаковий тиск на обидва припливи кожної подушки.

Натискний пристрій, призначене для встановлення валків перед або під час дресирування і складається з двох натискних гвинтів із гайками, глобоїдних редукторів та двох електродвигунів.

Кожен двигун з'єднаний муфтою граничного моменту з хробаком глобоїдного редуктора. Електродвигуни та редуктори встановлені на загальній траверсі майданчика натискного пристрою, прикріпленого до станини робочої кліті.

Натяжний пристрій призначений для створення натягу смуги та встановлений як на вхідній стороні першої кліті, так і на вихідній стороні другої. Роликами пристроїв є робочі валки діаметром до 500 мм, встановлені на чотирирядних конічних роликопідшипниках. З боку приводу подушки встановлені у вікні рами вільно, а перевалки кріпляться стопорними планками. Зазор між роликами регулюється змінними планками між верхніми та нижніми подушками, товщина пластин для вхідних та вихідних роликів дресирувального стану №1 - не більше 25 мм, для вхідних роликів дресирувального стану №2 - не більше 50 мм, для вихідних - не більше 25 мм.

Шпиндельні з'єднання робочих і натяжних валків служать передачі крутного моменту валкам.

Технічна характеристика шпиндельних з'єднань робочих валків:

Номінальний момент, який передається одним шпинделем - 0,5 тм;

Максимальний кут підйому верхнього шпинделя на висоту - 60 мм або 2°, робочий кут нахилу шпинделя клітей - 0°16";

Діаметр гідроциліндра врівноважування верхнього шпинделя – 85 мм, нижнього – 110 мм. Робочий тиск рідини – 30 кгс/см2;

Мастило зубчастих зачеплень: головки шпинделів з боку робочої кліті - густа заставна, головки шпинделя з боку проміжних з'єднань - рідка заливна, цапф підшипників шпинделів - густа ручна.

Технічна характеристика шпиндельних з'єднань натяжних валків аналогічна крім номінального моменту, що передається одним шпинделем М=0,234 тм.

Проміжне з'єднання робочих клітей і натяжних пристроїв служать для передачі моменту, що крутить, від електродвигунів і шпиндельним з'єднанням валків і складається з стійок і валків. Валки встановлені на сферичних ролико-підшипниках та з'єднані між собою зубчастими муфтами.

Головні приводи. Привід робочих клітей призначений для передачі моменту, що крутить, робочим і натяжним валкам і складається з проміжних з'єднань і електродвигунів.

Механізм перевалки опорних валків складається з напрямних, звареної рами, що лежить на фундаменті, по якій пересуваються санки за допомогою гідроциліндра. Полозья санок через бронзові накладки спираються на напрямні балки і переміщаються із встановленими на них опорними валками.

Допоміжні пристрої стану:

Проводки служать для підтримки та напрямки переднього кінця смуги під час заправки, проводки встановлені у безпосередній близькості до валок натяжного пристрою та робочих клітей, а також у моталки, виконані відкидними;

Огородження моталки встановлено з метою попередження травмування під час розриву смуги;

Установка стартера складається з храповика, який кріпиться на торці нижнього опорного валка, гідроциліндра діаметром 700 мм (хід поршня – 300 мм, тиск – 100 кгс/см2) та кронштейна для кріплення циліндра на плитовині. Увімкнення табору повинно проводитись при крайньому нижньому положенні штока циліндра.

Агрегат електролітичного лудіння.Схема агрегату наведено малюнку 3.

Малюнок 3. Агрегат безперервного електролітичного лудіння ЛПЦ – 3 ВАТ «ММК»

1 -Розмотувачі 1,2; 2 -Подають ролики; 3 -здвоєні гільйотинні ножиці; 4 -Зварювальна машина; 5 -тягучі ролики; 6 -Петлеві накопичувачі смуги; 7 -ролики тягнучі S-подібні; 8 -стабілізуючий ролик; 9 -ванни комбінованої підготовки смуги; 10 -ванни струминного промивання; 11 -вузол центрування смуги; 12 - ванна замочки смуги; 13 - ванни електролітичного лудіння смуги; 14 - ванна уловлювання, 15 - ванна флюсування; 16 - сушіння смуги; 17 - азбестовий ролик, що відхиляє; 18 - ванна загартування; 19 - ванни електрохімічної пасивації; 20 - ванни струминного промивання; 21 - сушіння смуги; 22 - промаслива установка; 23 - ролики тягнучі S-подібні; 24 - стрічковий транспортер; 25 - Ізотопний мікрометр; 26 - правильна машина; 27 - барабанні ножиці; 28 - Дефектоскоп; 29 - штабелюючий пристрій; 30 - підйомні гідравлічні столи з відведенням рольгангами.

Характеристика технологічного обладнання:

Агрегат підготовки смуги.Підйомно-пересувний візок приймає рулони, перевозить їх перпендикулярно до осі агрегату і надягає на стрижень стисненого барабана розмотувача.

Розмотувач призначений для прийому рулонів з лінійки, що подає, центрування рулону, установки його в необхідне для заправки положення, розмотування і створення натягу смуги під час роботи. Привід розмотувача здійснюється електродвигуном постійного струмупотужністю 70 кВт із числом оборотів 330/1500 об/хв через одноступінчастий редуктор із передавальним числом 1:3,13. Заправка переднього кінця здійснюється вручну.

Технічна характеристика: діаметр пересування циліндра – 160 мм, хід поршня – 280 мм, електродвигун притискного ролика потужністю 5 кВт, число обертів 1500 об/хв, циклоредуктор з передавальним числом 55:1. Швидкість розмотування за допомогою охоплюючого приводу максимальна.

Задавальні ролики призначені для протягування стрічки під час завдання чергового рулону, при урвищах і т.д.

Гільйотинні ножиці служать для обрізання передніх і задніх потовщених кінців смуг.

Зварювальна машина служить для зварювання смуг.

Дискові ножиці служать для обрізання бічних країв смуги.

Кромкомоталка служить для згортання бунт кромок, обрізаних на дискових ножицях.

Комплект S - образних роликів служить для створення натягу, необхідного для якісної змотування смуги на моталці.

Гільйотинні ножиці служать для розрізання смуги після намотування рулону. Конструкція їх аналогічна конструкції ножиць, встановлених у головній частині агрегату.

Моталка служить для змотування смуги у рулон.

Управління агрегатом: вся лінія розділена на три секції: вхідну, середню та вихідну.

Вхідна секція складається з розмотувача, що задають роликів, ножиць поперечного різання, зварювальної машини, роликів, що тягнуть.

Середня секція складається з дискових ножиць та кромкомоталки.

Вихідна секція складається з натяжних роликів (S-подібних роликів), ножиць поперечного різання та моталки.

Управління двигунами проводиться з одного пульта керування (ПУ) та п'яти робочих місць (РM). Останні виконані як навісних шаф. РМ розташовані по одному у розмотувача, зварювальної машини, моталки та у посту управління (ПУ) для дільника рулонів. Для крайко-моталки передбачено РМ безпосередньо біля механізму (у приямці). На ПУ розташовуються апарати налаштування та управління основних механізмів всієї лінії, контрольні та вимірювальні прилади, переговорна станція, а також телефон.

На РМ розміщується управління допоміжними механізмами. Механізми, керовані з ПУ: моталка, натяжний ролик (верхній), натяжний ролик (нижній), дискові ножиці, кромкомоталка, ролики, що тягнуть, розмотувач. Механізми, керовані з I-РМ: задають ролики (обертання), ножиці поперечного різу, задають ролики (притиск і обертання), підйомний візок (підйом), підйомний візок (переміщення), переміщення розмотувача, розмотувач, що задає стіл, розмотувач. Механізми, керовані з 2-РМ: ролики, що тягнуть, задають ролики (обертання), задають ролики (притиск), зварювальна машина. Механізми, керовані з 3-РМ: моталка, барабан моталки, ножиці поперечного разу, підйомний візок (переміщення), переміщення моталки, тягнучі ролики. Механізми, керовані з 4-РМ: намотувальна коробка і намотувальний шпиндель.

Ділянка приготування розчинів

На першому поверсі (відм. ± 0,000 м) встановлено:

• - Бак для приготування розчину натрію сульфату = 2 м3
• - Бак для передачі на АЕЛ сульфамінової кислоти = 1 м3

У підвалі (відм, - 5,500 м) встановлені:

один витратний бак для розчину натрію сульфату = 2м3

вісім відцентрових насосів для перекачування розчинів. Тип насосів 1,5 х-6Е, продуктивність 6 м3/год.

На другому поверсі (відм. ± 3,500 м) встановлений бак для приготування сульфамінової кислоти = 3 м3

Розчинні баки призначені для розчинення хімікатів та обладнані барботерами для перемішування та підігріву розчину з підведенням стисненого повітря та пари. Витратні баки призначені для зберігання розчину. Для підігріву розчину баки обладнані паровими трубчастими нагрівниками з площею нагріву 2 м2.

Агрегат електролітичного лудіння:

Розміри та маса готової продукції:

ширина листів 500-1000 мм

довжина листів 450-1000 мм;

товщина листів 0,15-0,50 мм;

маса пачки до 1470 кг.

Розмотувач №1 з підйомним та пересувним візком для прийому рулону, його центрування по осі агрегату та створення необхідного натягу смуги під час роботи агрегату. Задають ролики діаметром 200 мм для подачі кінця смуги від розмотувача №1 до здвоєних роликів по проводковому столу. Розмотувач № 2- аналогічний розмотувачу № I. Здвоєні тягнуть (задають) ролики діаметром 200 мм з ножицями подвійного різу - для подачі кінців смуг або з розмотувача № 1, або з розмотувача № 2 з вирізкою м'ятих і товстих ділянок смуги, обрізки кінця смуги зварювання та подачі його до зварювальної машини. Зварювальна машина для контактного зварювання смуг внахльостку. Тягне станція №1 з роликом діаметром 1000 мм і притискними роликами 290 мм для подачі смуги в петлеву яму №1. Тягне станція № 2 аналогічна станції № 1 і призначена для витягування смуги з петльової ями №1 і регулювання петлі. Тягне станція № 3 з S-подібним розташуванням роликів призначена для витягування смуги з петльової ями № 2 і створення натягу смуги на технологічній ділянці агрегату. Петльові ями №№ 1 і 2 загальною ємністю 104 м з фотоелементами для створення запасу смуги на час зміни рулонів та зварювання кінців смуг.

Установка комбінованого очищення поверхні смуги від масел та інших забруднень, що потрапили на смугу після дресирування рулонів, в нейтральному розчині з подальшим промиванням промисловою водою, складається з двох ванн електролітичного очищення і 2-х ванн струминного промивання розмірами в світлі 0x20 корозії та витоків струму. Усередині кожної ванни розташований гумований занурювальний ролик діаметром 420 мм, зверху між ваннами розташовані гумовані напрямні ролики діаметром 500 мм. У ваннах очищення зверху поміщені містки з шиною для завіски сталевих або свинцевих (пластин або брусків), у ванні промивки є колектори з отворами, після ванн притискні ролики. В установці в підвалі агрегату є циркуляційний бак ємністю 25 м3 з двома насосами та теплообмінник продуктивністю 600 кКал/год.

Центрувальна станція для центрування смуги по осі агрегату перед ваннами лудіння. Складається з 4-х хромованих або ебонітових роликів: 2 напрямні ролики з нерухомою віссю і 2 ролики на поворотному візку. Візок повертається гідроциліндром від сигналу датчиків положення кромки смуги.

Установка лудіння поділена для роздільного осадження олов'яного покриття на кожну сторону смуги. Складається з однієї ванни замочки та 6 ванн лудіння, ванни уловлювання електроліту та ванни флюсування покриття. Всі ванни розмірами світла 1700х700х2800 мм. У ваннах розташовані занурювані гумовані ролики діаметром 420 мм, анодні кошики та олов'яні аноди, що завішуються на 4-х для кожної ванни анодних містках з міді. Зверху між ваннами розташовані струмові ролики діаметром 500 мм з мідним та хромовим покриттям, притискні гумовані ролики діаметром 150 мм для віджимання електроліту, що захоплюється смугою. На виході з ванни флюсування є пара гумованих віджимних роликів діаметром 150 мм. Перед ванною замочкою знаходиться напрямний гумований ролик діаметром 500 мм.

В установку входить розташоване в підвалі агрегату обладнання:

• - 2 циркуляційні баки ємністю по 25 м3 для робочого електроліту з 6-ма насосами;
• - бак ємністю 40 м3 для зберігання випареного електроліту;
• - Вакуум-випарна установка;
• - Група теплообмінників з нержавіючої сталі з 4 шт.

Сушильна ділянка для сушіння олов'яного покриття. Складається з парового калорифера та вентилятора продуктивністю 4000 м3/година трьох пар V-подібних труб, через прорізи яких подається гаряче повітря на смугу. Нагорі перед встановленням оплавлення, покриття є гумований напрямний ролик діаметром 500 мм.

Маркувальна машина призначена для нанесення розчину натрію біхромату (3-6 г/л) на луджену смугу у вигляді паралельних смуг. Маркувальні смуги наносяться під час виробництва жерсті з диференційованим покриттям відповідно до ГОСТ 13345-85. Машина складається з приводного маркувального ролика, на який одягаються гумові кільця.

Встановлення оплавлення. Служить для оплавлення нанесеного олова під дією електричного нагрівання смуги, що регулюється. Складається з двох хромованих струмових роликів з притискними роликами d 150 мм, 2-х заземлюючих роликів, напрямного ролика з азбестовим покриттям, дросельних котушок для запобігання проходу залишкового струму до інших частин лінії лудіння, скребка для очищення поверхні струмкового ролика печі оплав. охолодження смуги після оплавлення та закріплення блиску покриття.

Встановлює пасивацію олов'яного покриття шляхом нанесення штучної окисної плівки в електроліті на основі біхромату натрію (калію). Складається з 2-х ванн хімічної та ел. хімічної обробки та з 2-х ванн промивання розмірами 1700x700x800 мм. У ваннах розташовані занурювані гумовані ролики діаметром 420 мм, у ваннах пасивації - аноди або пластини (з маловуглецевої сталі або свинцю). Зверху між ваннами розташовані: 2 напрямних гумованих ролика діаметром 500 мм і 3 струмових хромованих ролика діаметром 500 мм з притискними гумованими роликами діаметром 150 мм, 1 відхиляє гумований ролик діаметром 500 мм і 1 пара віджимних гумованих 5 мм. Сушильна ділянка установки складається із парового калорифера, вентилятора продуктивністю 4000 м3/год; з 3-х напрямних гумованих роликів діаметром 500 мм. До установки належить циркуляційний бак ємністю 7 м3, теплообмінник продуктивністю 600 кКал/годину та 2 насоси.

Встановлює промаслювання для нанесення на смугу діоктилсебацинату в електростатичному полі. Складається з 2-х напрямних гумованих роликів діаметром 500 мм, металевого заземленого корпусу, електростатичних ізольованих сіток; 2-х колекторів з 3-ма соплами для розпилення діоктилсебацинату стисненим повітрям, 2-х резервуарів для олії.

Тягне станція № 4 з S-подібним розташуванням роликів призначена для транспортування смуги через технологічну секцію агрегату. По пристрої аналогічна станції, що тягне №3. Вихідна ділянка починається з станції, що тягне № 5, аналогічної станціям № № 3 і 4, призначеної для витягування смуги з петльової ями № 3. Привідний ремінний транспортер для подачі смуги в петлеву яму № 4. Приладовий стіл для контролю проколів і товщини смуги. На столі встановлено два дефектоскопи та два безконтактні ізотопні мікрометри.

Летючі ножиці "Халден-Робертсон" типу 202 призначені для порізки смуги на мірні довжини. Складається із двох вузлів. Один вузол включає станину ножиць, головку ножиць і правильну машину, 2-й вузол - станину головного приводу, коробку швидкостей головного приводу, редуктор правильної машини і варіаторні пристрої.

Штабелюючий пристрій призначений для автоматичного сортування листів білої жерсті за товщиною та проколами, сортування листів за якістю та укладання в три кишені. У першу кишеню надсилаються картки жерсті з проколами, різнотовщинні та інші браковані картки. 2-а і 3-я кишені - придатні картки жерсті. Транспортери штабелюючого пристрою мають індивідуальні приводи. Розміри ременів транспортерів:

На 1 транспортері 3х320х4000 мм;

На 2-м 3x320x13100 мм;

За, 3б, 3с 3x320x6000 мм;

4а, 4б, 4с 3x320x5350 мм.

Таблиця 4. Перелік підйомно-транспортного обладнання

Таблиця 5. Основні характеристики електромостових кранів

Таблиця 6. Перелік електроустаткування

Електроустаткування майстерень

З технічної праці

Лекція №2.9.1

Ручні фрезери

Курс, група, факультет: факультет технології, 2 курс, денне відділення

Дата проведення заняття: ________________

Мета заняття: вивчення призначення, загального устрою, технологічних характеристик, принципу роботи та заходів безпеки під час роботи з електроінструментами та побутовими приладами у майстернях з технічної праці.

Завдання заняття:

1. Формування у студентів мінімально необхідних знань основних законів електрики та освоєння методів проведення електричних вимірювань в електричних ланцюгах та виконання перевірок електровимірювальних приладів

2. Формування знань про призначення, загальний устрій, технологічні характеристики, принципи роботи та заходи безпеки при роботі з електроінструментами та побутовими приладами в майстернях з технічної праці.

3. Прищеплення навичок електромонтажних робіт у майстернях та виконання первинних ремонтних робіт електрообладнання у майстернях з технічної праці.

План заняття:

1. Призначення, загальний устрій та класифікація за технічними можливостями та фірмами-виробниками фрезерів.

2. Технологічні характеристики та принцип роботи.

3. Експлуатація та заходи безпеки.

Призначення, загальний пристрій та класифікація за технічними можливостями та фірмами-виробниками фрезерів

Фрезер ручнийдля обробки дерева, пластику, а також штучного каменю та металу. Можливості інструменту різноманітні, тому що поєднують роботу лобзика, дриля та рубанка. Основними операціями, які здійснюються з використанням фрезера, є :

Декоративне оформлення з використанням копірів та шаблонів;
формування виїмок для столярної фурнітури;
вибірка чверті та чорнове вирівнювання;
якісне шліфування та гравірування;
профільування пряме чи фігурне;
будову фальців, шліців та пазів;
висвердлювання канавок та отворів;
нарізування сполучних шипів.

Основними елементами, що діють Фрезер є електродвигун і фреза. При цьому у робочому стані фреза здійснює обертальні рухи, а заготівля – поступальні.

Конструкція ручного фрезера нагадує справжній фрезерний верстат, тільки виконаний у мініатюрі та з розширеними можливостями. Ручний фрезер по дереву складається з наступних частин : корпуси з електродвигуном; копіювальної втулки; напрямних штанг; тримачів для рук; кнопки запуску; підошви; упорів; фрези.

Ручні фрезери призначені для точних робіт, які коригуються параметром глибини зрізу, тому важливими стають потужність і швидкість обертання, кількість обертів, глибина обробки. діаметр різального інструменту.

Дані параметри є кількісною величиною, яка умовно поділяє фрезери по дереву на три типи. : верхній, кромковий та ламельний.

Верхній фрезер- Універсальний агрегат, тому може бути використаний для абсолютно будь-яких робіт по дереву. У свою чергу верхні фрезери бувають двох різновидів: нерухомі та занурювальні.

Верхній нерухомий фрезержорстко змонтовано з урахуванням двигуна. При роботі з цим інструментом налаштування глибини фрезерування здійснюється шляхом переміщення пристрою вгору та вниз. Для столяра-початківця складно буде виконати свої перші роботи за допомогою цього інструменту.

Верхній занурювальний фрезерявляє собою такий варіант пристрою, коли двигун з фрезою може переміщатися закріпленим на базі напрямних вниз і вгору. Використання цього інструменту зручне тим, що під час обробки деталі фрезер не потрібно знімати із заготовки.

Фрезер кромковий використовується виключно для зняття фасок, пазів та чистового обточування кромок заготовки.

Фрезер ламельний використовується для виготовлення сполучних пазів. Ламельні та кромкові фрезери відносяться до вузькоспеціалізованих електроінструментів.

В даний час популярні фрезери: DeWalt DW615, Makita RP1800F, Інтерскол ФМ-62/2200Е, Bosch Pof 1400 Ace, BOSCH POF1200 AE.

Технологічні характеристики

Така характеристика фрезера, як споживана потужність , може вказувати на загальну продуктивність агрегату. Іншими словами, маючи більше ват, розробники дозволяють встановити більшу фрезу і дають можливість зробити швидку подачу та глибший прохід без перегріву обмоток. Однак велика потужність спричиняє значне збільшення маси виробу та його габаритів, а високий момент, що крутить, не зовсім коректно співіснує з багатьма «делікатними» оснастками. За цією ознакою фрезери поділяють на кілька класів: легкі (до 700 Вт), середні (700-1500 Вт) та важкі (понад 1500 Вт). Деякі виробники дрібнити не стали і для повноти асортименту запропонували моделі потужністю 2,3 кВт, наприклад, DeWalt DW626 або Makita RP 2300FC (глибина різання 70 мм, вага 6,1 кг, швидкість до 22000 об./хв., розмір цанги 12 мм). Для порівняння, вага 900-ватної машини Makita RP 0910 - майже вдвічі менша і становить 3,3 кг, але до 57 мм зменшується глибина обробки.

Частоту обертання шпинделявиробники «тримають» у межах 20–30 тисяч оборотів за хвилину, «кромочники» добивають і до 35000 об/хв. Цікаво, що чим менше діаметр рекомендованого оснащення (серйозно залежить від потужності), тим більшу швидкість може розвивати конкретний фрезер. Велика фреза використовується з меншою частотою обертання, так як швидкість руху точки на краю її кола значно вище. Невелика частота потрібна при обробці пластмаси та металу, щоб не було перегріву робочої зони та оплавлення матеріалу. Виходить, насправді ми маємо таку залежність: споживана потужність/розмір фрези/глибина обробки/матеріал заготівлі/швидкість обертання - кожен з пунктів впливає на інші, тому його максимальні значення ретельно підбираються виробником.

Чим вища швидкість - тим чистішим виходить обробка і тим простіше працювати з твердими матеріалами. А от якщо потрібна висока точність, або матеріал в'язкіший - є сенс перейти на меншу частоту. Саме з цих міркувань більшість фрезерів дозволяють для певних умов та матеріалів різної щільності зробити попередження частоти обертання Black&Decker KW900E. Як правило, це плавне або ступінчасте регулювання коліщатком - до 8 позицій. Вибір швидкості лягає на практичний досвід оператора, але розробники нерідко підказують, вказуючи рекомендовані цифри в паспортах чи фрезах.

Багато просунутих машин мають константну електроніку , яка керує потужністю двигуна для стабілізації заздалегідь встановленої швидкості (Hitachi M12V2). Це допомагає компенсувати втрату моменту, що крутить, і запобігати падінню швидкості обертання різального полотна при зміні щільності неоднорідного матеріалу або при зміні манери подачі інструменту.

Потужні фрезери постачаються системою «плавний пуск », яка плавно розганяє інструмент, виключаючи різкий ривок оснастки та перевантаження мережі під дією пускових струмів високої сили(Bosch GOF 2000 CE). До того ж такий агрегат прослужить довше, оскільки його вузли захищені від періодичних ударних навантажень.

Якщо температура обмоток двигуна перевищує критичну позначку, у справу входить система захисту від перевантажень . Реалізована вона може бути по-різному, починаючи від простої індикації відповідного світлодіода і закінчуючи тимчасовим відключенням живлення. Подібна опція притаманна лише професійним моделям високого цінового діапазону (Bosch GOF 2000 CE).

Ще одна корисна функція, що набула значно більшого поширення - захист від ненавмисного пуску . Це додаткова кнопка, яку для подачі напруги на двигун необхідно натиснути одночасно з основною клавішею. За допомогою цього вузла пускова клавіша може блокуватись у натиснутому положенні, що дозволяє під час роботи відпустити основну рукоятку. Багато професіоналів дуже часто користуються блокуванням, оскільки вважають за краще вести інструмент, притримуючи його не за ручки, а за опорну платформу. Ну, і щоб закрити тему пускової кнопки, згадаємо про плавний курок, силою натискання на який можна регулювати швидкість, «газувати». І ще деякі фрезери не мають звичної клавіші, а включаються повзунковим пристроєм.

Принцип роботи

Підошва. Опорний майданчик ручного фрезера виконується із штампованого металу (бюджетний варіант) або з алюмінієвих сплавів – це найважливіший елемент машини. Лита підошва небезпідставно вважається ознакою високого класу інструменту, тому що вона відрізняється точною геометричною формою та гарним приляганням до основи – в результаті отримуємо високу якість роботи (AEG OF2050E). Саме на базовій опорі розташовуються вуха для кріплення усіляких напрямних пристроїв, револьверний упор, на ній закріплені вертикальні штанги.

Нижня площина опорної платформи обов'язково має бути закрита спеціальною накладкою - цей елемент виконується або з пластику або з лакованої деревини твердих порід. Важливий момент- це розмір отвору в підошві (отвор), очевидно, що він обмежує максимально допустимий діаметр оснастки (фрези).

Штанговий механізм. Особливості вертикального переміщення головної частини багато в чому визначають функціональність та продуктивність всього інструменту. Голова рухається по двох напрямних штанг, правильно цей вузол функціонує, якщо фрезу вдається опустити плавно, без застосування зайвої сили. Серйозним мінусом бази вважається наявність люфтів та перекосів, а також зайвого опору. Цей вузол завжди слід утримувати в чистоті та в змазаному стані.

Глибина занурення фрези може фіксуватися важелем, розташованим на одній з рукояток, або спеціальним гвинтом ( ідеальний варіант, Якщо фіксація здійснюється на обох штангах). Насправді встановлення вильоту оснастки здійснюється вертикальним упором, який встановлюється з різним ступенем точності. Просунуті машини мають попереднє встановлення відповідно до вертикальної шкали, або коліском, що враховує навіть частки міліметрів (Metabo OFE 1229). Чим ширше, точніше та стабільніше регулювання, тим більше функціональний та якісний інструмент у вас в руках.

Якщо необхідно робити кілька проходів зі зміною глибини обробки, можна скористатися револьверним упором з декількома (найчастіше їх трьома) ступенями, ніжками різної висоти. По суті, це змінна по висоті частина вертикального упору, розташованого на «голові». Револьверна головка дозволяє швидко перенастроювати глибину занурення фрези. Якщо вона виконана у вигляді кількох болтів з різьбленням, то щаблі можна додатково підрегулювати по висоті, вкручуючи або викручуючи їх.

У деяких фрезерах верхня частина (голова) від'єднується від платформи, завдяки чому інструмент можна закріпити в стаціонарній конструкції (стійкі), або застосовувати як прямошліфувальний апарат, надпотужної бормашини. Фрезер зі спеціальними отворами в підошві іноді закріплюють на верстаті оснасткою вгору, що дозволяє обробляти дрібногабаритні деталі (Hitachi M12SA2).

Вузол кріплення оснастки.Ми вже казали, що оснастка закріплюється безпосередньо на шпинделі. Фіксується вона за допомогою цангового затиску – спеціальна гайка нагвинчується на конус (втулку) з прорізами та затискає вставлений туди хвостовик. Діаметр цанги повинен відповідати діаметру фрези, тому важливо визначитися з типом використовуваних фрез та допустимих діаметрів. Легкі фрезери розраховані на хвостовики діаметром 6 мм, середні за потужністю машини можуть затискати 8-міліметрові фрези, наприклад, Фіолент МФ 3-1100Е. Найпотужніші фрезери переважно мають цанги діаметром 12 мм. Очевидно, що велика, більш «забориста», фреза має масивніший хвіст, а її обертання потрібні особливі силові характеристики. Важливо не помилитися з вибором правильного настановного діаметра фрези, тому що на ринку є «європейські» екземпляри з подібними цифрами (6,35; 12,7…), що відповідає певним часткам дюйма.

Як правило, завжди є можливість у посадкове гніздо більшого діаметру встановити фрезу з більш тонким хвостовиком, для цього доведеться скористатися спеціальною перехідною втулкою (змінною цангою), яка йде в комплекті або купується окремо. До «підміни» оснастки слід поставитися дуже обережно, тут обов'язково має збігатися (з установками в інструменті) рекомендована частота обертання та швидкість подачі фрезера, інакше тонкий хвостовик може не витримати навантаження та зламатися.

Високоякісна цанга надійно фіксує хвостовик по осі шпинделя і не допускає появи вібрацій, що розбиває кромки фрези і підшипники інструменту. Найбільш вдалими вважаються затискачі, в яких є більша кількістьпрорізів, оскільки вони краще центрують фрезу (Bosch GMF 1600 CE).

Щоб поміняти фрезу, зазвичай необхідно застосувати два ключі ріжки, якщо шпиндель блокується кнопкою або важелем-затискачем, то тільки один (Sparky X 205CE). Глибина посадки хвостовика складає 3/4 або 2/3 його довжини, але в будь-якому випадку оснащення має спеціальну розмітку.

Допоміжні елементи (упори та напрямні).Досить рідко фрезер застосовують для роботи «від руки» (при чорновому припасуванні заготовки, декоративному різьбленні), частіше ж потрібна філігранна точність. Ось тут на допомогу приходять всілякі пристрої та напрямні, багато з яких входять до базової комплектації виробу.

Паралельний горизонтальний упор дозволяє вести фрезер на рівному видаленні (ця відстань обмежена) від кромки деталі. Цей елемент на своїх штангах кріпиться до підошви, де фіксується гвинтами. Надійність фіксації та точність припасування (на колодці можуть бути свої гвинти/коліщатка для корекції) - ось основні переваги даного вузла. Він за розмірами може бути на всю ширину опорного майданчика, або складатися з двох окремих коротких упорів. Виготовляють горизонтальний упор зі сплавів або зі штампованої сталі (бюджетний варіант), площину його зіткнення із заготовкою ізолюють пластиковою накладкою, що знімається.

Напрямна шина призначена для прямолінійної подачі фрезера, але на відміну від паралельного упору, вона встановлюється на будь-якому віддаленні від краю заготовки і під будь-яким кутом. По суті це спеціальна профільована лінійка, що закріплюється струбцинами. До фрезера замість горизонтального упору приєднують спеціальний черевик, який ходить по пазах шини та спрямовує інструмент.

Копіювальне кільце (втулка)- це штампований елемент, кругла пластина з бортиком, яка вставляється в отвір опорної підошви і утворює навколо фрези своєрідний упор. Виходить, що можна вести фрезер впритул із шаблоном, отримуючи копію виробу, лише трохи більшого розміру. Безперечним плюсом продуманого копіювального кільця вважається простота фіксації (швидкозатискна конструкція), що не вимагає центрування (Bosch POF 1200 AE), інакше доводиться здійснювати додаткові рухи тіла в плані позиціонування елемента.

Кутовий упордозволяє виготовити точну копію деталі. При цьому заготовка розташовується над шаблоном, а фрезер ведеться з опорою на спеціальний щуп, який має можливість регулювань.

Лінійка-циркульдопомагає обробляти заготівлю по радіусу, наприклад, зробити стільницю, що округляє. Майданчик циркуля пригвинчується до підошви фрезера, а її нога закріплюється штифтом в отворі, просвердленому в центрі кола. Як і у випадку з копіювальним кільцем, слід врахувати, що робочий отвір пристосування пропустить фрезу тільки обмеженого діаметру.

Опорний підшипник, розташований на фрезі, служить для стабілізації інструменту деяких видів обробки кромок. Плюсом такої конструкції можна вважати надійне позиціонування фрезера щодо заготівлі, мінус - таким оснащенням не вийде що-небудь вирівняти, вона повторить контур кромки.

Експлуатація

Дуже важливо правильно встановити регулятор швидкості обертання. Якщо це не зробити, заготівля може зіпсуватися. Особливо більшим ризик псування заготовки стає під час роботи з великим по діаметру фрезом.

Частоту оборотів підбирайте відповідно до особливостей майбутньої роботи та характеристик матеріалів. Чим правильніше буде співвідношення частоти обертання фрези стосовно характеристик оброблюваної деревини, тим якіснішою і чистішою буде робота.

При виборі фрезера необхідно звернути увагу на робоче поле, оптимальний розмірякого 12000х1200 мм, та на потужність інструменту.

Зі збільшенням діаметра фрезу частоту обертання потрібно зменшувати. Наприклад, фрез діаметром 1 см можна використовувати на швидкості близько 20000 об/хв, а виробом діаметром 4 см краще працювати на швидкості до 10000 об/хв. У комплекті із кожним фрезом обов'язково йде інструкція. Переконайтеся в наявності при покупці інструменту. В інструкції вказуються всі вимоги, які необхідно дотримуватись для отримання хорошого результату. Під час роботи можна тримати фрезер руками або закріпити його на столі. Обробляти дрібні вироби зручніше та краще саме на столі. У цьому випадку робота буде максимально якісною. Установка фрезера на подібний стіл здійснюється шпинделем вгору. За бажання також ви можете купити або зібрати своїми руками верстат.

Фрезерування деревини на столі вимагає дотримання таких правил:

1. На поверхні столу має бути встановлена ​​лінійка під форму, яку планується вирізати. Якщо вирізатиметься півколо, застосовуються дугоподібні напрямні. У разі створення ліній напрямні теж мають бути рівними.

2. Під час роботи з деталями змінного профілю використовуйте вузькі лінійки з овальним торцем. Прикріплюйте їх перпендикулярно до оброблюваної заготівлі.

При роботі з фрезером не забувайте про те, що по виробі, що обробляється, фрезер потрібно рухати виключно у зворотному напрямку по відношенню руху фрези. В іншому випадку ви ризикуєте не утримати інструмент і травмуватись.

Заходи безпеки

У комплекті із кожним інструментом йде інструкція виробника. У ній описуються технічні характеристики та наводяться рекомендації щодо безпечної роботи з інструментом. При використанні фрезера по дереву необхідно суворо дотримуватися ряду правил, які дозволяють мінімізувати ризик травмування.

Коли ви закінчуєте працювати з фрезером або робите перерву, обов'язково висмикуйте шнур живлення з розетки.

При роботі з ручним фрезером будьте дуже уважні та сконцентровані. Займіть стійку позицію, щоб не втратити рівновагу, і міцно тримайте інструмент у руках.

Безпосередньо оброблювана деталь також має бути міцно і надійно закріплена. Тримайте фрезер дуже міцно. При зіткненні виробу із заготівлею може статися досить відчутний удар у відповідь. Якщо ви триматимете інструмент недостатньо міцно, він може вирватися з ваших рук і завдати травми.

Працюйте у відповідному захисному одязі. Слідкуйте, щоб не було шматків матеріалу, що звисають, здатних намотатися на фрезер. Сам одяг не повинен бути надто вільним. Також рекомендується надягати респіратор, щоб захистити легені від шкідливого дрібного пилу.

Таким чином, працювати з ручним фрезером не так вже й складно. Обов'язково запам'ятайте вимоги безпеки, виконуйте все відповідно до інструкції.

Технологічне оснащення підприємств автосервісу, як складовий елемент виробничо-технічної бази (ПТБ), значною мірою визначає продуктивність і якість робіт з технічного обслуговування та ремонту автомобілів, умови праці персоналу, захист навколишнього середовища.

Технічне оснащення підприємства, призначене для здійснення технологічних процесів основного виробництва, включає інженерні споруди, технологічне обладнання, оснащення, інструмент, засоби вимірювання та контролю (рисунок 1.1).

Малюнок 1.1 - Структура парку технологічних споруд, обладнання, оснащення та інструменту підприємств автосервісу

До інженерних технологічних споруд відносяться оглядові канави, естакади, одно- та багатоярусні майданчики та сходи.

Технологічне обладнання складається з машин та апаратів. Технологічні машини здійснюють вплив на предмет праці за рахунок витрат і перетворень в основному механічної енергії (металообробний верстат, прес, автомобільний витягта ін.). У технологічних апаратах обробка предметів праці відбувається за допомогою енергій немеханічних видів (теплової, хімічної, ультразвукової та ін;). До апаратів відносяться шлангові мийні установки, зварювальне, фарбувальне обладнання та ін. окремих видахобладнання використовується як механічна, і немеханічна енергія. У цьому випадку віднесення обладнання до групи машин або апаратів проводиться на підставі визначення виду енергії, що дає основний технологічний вплив.

Технологічне обладнання, залежно від цільового призначення, поділяється на дві групи: загальнопромислове обладнання та галузеве обладнання.

У першу групу входить виробниче устаткування, яке широко застосовується як на підприємствах автосервісу, а й інших об'єктах різних галузей економіки. Сюди відноситься обладнання для виконання зварювальних, ковальських, металообробних, медичних, акумуляторних, електроремонтних, радіотехнічних, деревообробних та інших робіт.

Галузеве технологічне обладнання створено спеціально для використання на підприємствах автомобільного транспорту з метою підтримки або відновлення технічно справного стану автомобіля, його агрегатів та систем.

Сучасне технологічне обладнання, що випускається вітчизняними та зарубіжними заводами, досить різноманітне за номенклатурою, призначенням, робочими процесами, технічними параметрами, технологічними та конструктивними характеристиками, приводними пристроями тощо. може бути поділено на окремі класифікаційні групи.

До таких ознак належать:

Функціональне призначення;

Організаційно-технологічна застосованість;

Технологічне призначення виконуваних операцій;

Характер машинного чи апаратного процесу;

Фізичний зміст технологічного процесу, що лежить в основі машинної (апаратної) операції;

Характер взаємодії робочих органів устаткування з об'єктом обробки;

Вид приводу;

Ступінь автоматизації, конструктивне виконання та ін.

Залежно від організаційно-технологічної застосування на підприємствах автосервісу розрізняють обладнання постове та дільничне. Постове обладнання призначене для обслуговування та ремонту автомобіля, встановленого на посту (автомобільні підйомники, портальні та тунельні мийні установки, обладнання для регулювання кутів установки керованих коліс та ін.).

Дільничне обладнання використовується для діагностики, регулювання та відновлення технічної справності окремих агрегатів, складальних одиниць та деталей, знятих з автомобіля (балансувальні верстати, стенди для перевірки виробів електрообладнання автомобіля, верстати для редагування колісних дисків та ін.).

Для малих підприємств автосервісу та майстерень такий поділ обладнання є дуже умовним, тому що для них характерне поєднання в одному виробничому приміщенні постових та дільничних робіт.

Технологічне обладнання для автосервісу випускається з різним видомприводу: електромеханічним, електрогідравлічним, пневматичним, м'язовим, комбінованим, а також без приводу.

Аналіз технологічних можливостей обладнання дозволяє розділити його на дві групи за рівнем спеціалізації – універсальне та спеціальне.

До універсального відноситься обладнання, призначене для виконання значної кількості різноїменних операцій конструктивно різних виробах. Найбільш характерним представником цієї групи є пересувна шлангова мийна установка високого тиску, яку можна використовувати для зовнішнього миття будь-яких моделей і типів автомобілів, миття всіх порожнин кузова, а також агрегатів і деталей. До цієї групи належать також мотор-тестери, обладнання для кузовних робіт та ін.

Спеціальне (або спеціалізоване) обладнання призначене для виконання однієї або декількох технологічно пов'язаних операцій (як правило, не більше двох-трьох) на різних виробах (моделях) або обробки тільки одного виду (моделі) виробу, наприклад, автомобільний підйомник або верстат для балансування коліс безпосередньо на легковому автомобілі. Ступінь універсальності є однією з найважливіших технічних характеристик обладнання, що визначають його застосування та економічну ефективність на підприємствах різної потужності та спеціалізації.

За рівнем автоматизації технологічне обладнання може бути неавтоматизованим, частково автоматизованим або автоматичним. У неавтоматизованому устаткуванні механізовано лише основні операції. Виконання всіх допоміжних операцій здійснюється вручну. Оператор також вручну управляє робочими органами устаткування в основних операціях і контролює якість обробки.

У частково автоматизованому обладнанні всі основні частини допоміжних операцій, включаючи зупинку устаткування після обробки виробу, виконується автоматично. Безпосередня участь оператора потрібна для виконання настановних, знімальних, контрольних або деяких інших допоміжних операцій (залежно від відсотка автоматизації машини), а також включення машини до наступного циклу роботи.

Цілком автоматизоване обладнання забезпечує обробку виробу без участі людини. На частку оператора залишено функції підготовки обладнання до роботи та спостереження за її справністю. Робочий періодично контролює якість обробки виробів та проводить налагодження механізмів.

Універсальне обладнання автосервісу в переважній більшості своїй відноситься до неавтоматизованого або частково автоматизованого, виняток становлять багатопрограмні мийні установки портального типу.

Система неавтоматизованих та (або) частково автоматизованих машин та апаратів, розташованих у технологічній послідовності, складають потокову лінію. Прикладом потокової лінії в автосервісі є лінія інструментального контролю технічного стану автомобіля при державному технічному огляді, а в автотранспортних підприємствах - лінія ЕО або ТО-1, ТО-2 автомобілів. Переміщення автомобілів по лінії може здійснюватись примусово за допомогою конвеєрних пристроїв або своїм ходом.

До автоматичних ліній в автосервісі відносяться багатопрограмні мийні установки тунельного типу модульного компонування. На підприємствах автосервісу досить широко застосовується технологічне та організаційно-технологічне оснащення. Технологічна оснастка має другу назву - технологічні пристрої.

Як елемент технічного забезпечення виробничого процесу технологічне пристосування являє собою окремий пристрій, призначений для використання в основних та допоміжних технологічних операціях спільно з обладнанням або самостійно з метою підвищення продуктивності праці, збільшення м'язових зусиль робітника, а також покращення якості виконуваної операції.

Пристосування, що встановлюються на устаткуванні та використовуються для виконання захватних, притискних, настановно-знімальних, міряльних та інших операцій, за аналогією із загальномашинобудівною термінологією носять назву верстатних. Ці пристрої в автосервісі використовуються набагато меншою мірою, ніж автономні, номенклатура яких дуже широка. До останніх відносяться різні знімники, оправки, гвинтові пристрої для запресування-випресування деталей, струбцини для збирання-розбирання складальних одиниць з пружними деталями, контрольні шаблони, надставки та ін.

Організаційно-технологічне оснащення призначене для поліпшення умов праці робітників та підвищення культури виробництва. У цю групу входять візки та пересувні контейнери для інструментів, агрегатів і деталей, що знімаються з автомобіля, телескопічні та поворотні кронштейни для інструменту, спеціальні пересувні стійки для діагностичної апаратури та ін.

Окрему, досить широку за номенклатурою групу технічного забезпечення технологічних процесів автосервісу складають засоби діагностики, вимірювання та контролю. Сюди входять стенди, прилади та інструмент.

Стенди автомобільні діагностичні та контрольні є стаціонарним обладнанням, призначеним для загальної або поелементної діагностики систем автомобіля, наприклад підвіски або гальмівної системи, а також для встановлення відповідності параметрів автомобіля нормативним значенням.

Крім цих стендів для контролю справності, перевірки працездатності та обкатки після ремонту окремих складальних одиниць та агрегатів автомобіля (двигуни, генератори, паливна апаратура та ін.) на різних ділянках ПТС застосовуються агрегатні стенди, виконані як стаціонарне обладнання, що імітує роботу систем автомобіля та забезпечене необхідним комплектом вимірювальних приладів

Сучасна приладова техніка, що використовується для діагностики та регулювання агрегатів та систем автомобілів, може бути поділена на дві групи. До першої групи входять засоби зчитування, вимірювання та контролю структурних та функціональних параметрів, до другої — засоби вимірювання фізичних величинчи процесів, що є діагностичними параметрами.

Прилади першої групи, як правило, конструктивно і функціонально сумісні з системою бортової діагностики автомобіля і включають сканери і електронно-обчислювальні машини з різною конфігурацією периферійних пристроїв. Прилади другої групи за своєю суттю практично не відрізняються від загальнотехнічних приладів для вимірювання фізичних величин і процесів. До них відносяться компресометри, осцилографи, мотор-тестери та ін.

Вимірювальний і контрольний інструмент, створений для робіт у системі автосервісу, має конструктивні відмінності від загальномашинобудівного інструменту аналогічного призначення, викликані конструктивними особливостями об'єкта вимірювання або контролю - автомобіля, його агрегатів, складальних одиниць і деталей. До цієї групи входять люфтомери, спеціальні лінійки, динамометричні ключі, шаблони та ін. Класичним є поділ обладнання на групи за функціонально-технологічними ознаками.

Прийнято виділяти такі основні групи обладнання:

Збирально-мийне;

Підйомно-транспортне;

Мастило-заправне;

Складально-розбиральне;

Шиномонтажне та шиноремонтне;

Контрольно-діагностичне;

Фарбувально-сушильне;

Ремонтне для агрегатів та систем автомобіля.

Технологічні властивості характеризують здатність металів і сплавів піддаватися обробці різними способами (литтям, тиском, зварюванням, різанням). До технологічних властивостей відносяться ливарні властивості, ковкість, зварюваність, оброблюваність різанням.

Готові вироби та заготівлі для подальшої обробки виробляються шляхом литтяабо обробки тиском. Деталі та заготівлі, отримані литтям, називаються виливками.Обробкою тиском можуть бути отримані або заготовки постійного поперечного перерізу по довжині (прутки, листи, стрічка та ін.) найчастіше шляхом прокатки, а також пресування та волочіння, або заготовки, що мають приблизно форму готової деталі, шляхом кування або штампування. Заготівлі, отримані куванням або штампуванням, називаються поковками.Таким чином, металеві заготовки можуть бути виливками, поковками або прокатом. Кожен із способів отримання заготовок пред'являє свої вимоги до металів і сплавів, а кожен вид заготовки має свої особливості подальшої обробки (у тому числі термічної). Сплави, призначені для отримання деталей литтям, називаються ливарними.Сплави, призначені для отримання деталей обробкою тиском, називають деформується.

Ливарні властивостіметалів та сплавів характеризують їх здатність утворювати виливки без тріщин, раковин та інших дефектів. Основними властивостями лиття є текучість, усадка та сегрегація.

Рідкотекучість- Здатність розплавленого металу добре заповнювати порожнину ливарної форми. Наприклад. Мідь навіть при перегріві розплаву густа і погано розтікається, тому з неї не можна виготовляти вироби методом лиття, тоді як її сплави (бронза, латунь) та сплави інших металів (чавун, сталь, магнієві та алюмінієві) досить рідкі.

Усадкапри кристалізації – це зменшення обсягу металу під час переходу з рідкого стану у тверде. Є причиною утворення усадкових раковин та усадкової пористості в зливках та виливках.

Ліквація- неоднорідність хімічного складу сплавів, що виникає за їх кристалізації, обумовлена ​​тим, що сплави на відміну чистих металів кристалізуються при одній температурі, а інтервалі температур. Чим ширший температурний інтервал кристалізації сплаву, тим більше розвивається ліквація, причому найбільшу схильність до неї виявляють ті компоненти сплаву, які найбільше впливають на ширину температурного інтервалу кристалізації. Для сталі, наприклад, сірка, кисень, фосфор, вуглець. Ліквації бувають внутрішньокристалічними (мікронеоднорідності) та міжкристалічними (макронеоднорідності).

Деформованість (ковкість)− здатність металу оброблятися тиском при куванні, штампуванні, прокатці, тобто приймати потрібну форму під дією удару або тиску в нагрітому або холодному стані без ознак руйнування.

Зварюваннямназивається технологічний процес отримання нероз'ємних сполук матеріалів шляхом встановлення міжатомних зв'язків між зварюваними частинами при їх нагріванні, або пластичному деформуванні, або спільній дії того й іншого. Зварювання є основним процесом отримання металевих споруд, забезпечуючи високу продуктивність, економічність та міцність.

Зварюваністьназивають здатність металу утворювати міцне зварне з'єднання. Хорошу зварюваність має низьковуглецева сталь, важче зварити чавун і кольорові метали.

Заключною стадією виготовлення виробів часто є обробка різанням,що полягає у знятті із заготівлі різальним інструментом шару матеріалу у вигляді стружки. В результаті цього заготівля набуває правильної форми, точних розмірів, необхідної якості поверхні.

Оброблюваністю різаннямназивають здатність металу піддаватися обробці різанням. Метали та сплави, що мають високу твердість, погано піддаються обробці різанням. Також погано обробляються в'язкі метали із низькою твердістю.

Технологічні властивості визначаються при технологічних випробуваннях (пробах), які дають якісну оцінку придатності металів та сплавів до різних способів обробки.